MD3全自动装配测试用装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了MD3全自动装配测试用装置，包括底座和顶板，所述底座的上方悬空设置有传动辊轴，且传动辊轴的左右两侧均连接有边缘框，所述传动辊轴的上方放置有物料体，所述边缘框的末端上表面焊接有支杆，所述顶板位于支杆的上方，所述固定机架的内部贯穿有电动推杆，且电动推杆的出口端连接有活塞杆，所述活塞杆的下端外侧固定安装有侧板，且侧板的表面开设有孔槽，所述孔槽的内部贯穿有螺丝。该MD3全自动装配测试用装置中挡板与侧板的运动频率相同，挡板随侧板的下降而下降，挡板下降时能够对物料体进行拦截，物料体在传送过程中出现偏斜，当挡板碰撞到物料体位置被纠正，从而使得物料体整齐排出，有利于物料体的后续加工。

【技术实现步骤摘要】
MD3全自动装配测试用装置
本技术涉及自动化装配物料传送
，具体为MD3全自动装配测试用装置。
技术介绍
自动化装配是指以自动化机械代替人工劳动的一种装配技术，自动化装配技术以机器人为装配机械，同时需要柔性的外围设备，在装配过程中，自动化装配可完成以下形式的操作：零件传输、定位及其连接；用压装或由紧固螺钉、螺母使零件相互固定；装配尺寸控制以及保证零件连接或固定的质量；输送组装完毕的部件或产品，并将其包装或堆垛在容器中等，其中全自动装配设备中物料传送部分有待加强。现有的自动化装配中物料在传送过程中无法保持其稳定性，物料容易倾斜导致其位置偏转，物料排出时无法保持平整状态，不利于物料的后续加工，针对上述问题，我们提出了一种MD3全自动装配测试用装置。
技术实现思路
本技术的目的在于提供MD3全自动装配测试用装置，以解决上述
技术介绍
中提出一般的自动化装配中物料在传送过程中无法保持其稳定性，物料容易倾斜导致其位置偏转，物料排出时无法保持平整状态，不利于物料的后续加工的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：MD3全自动装配测试用装置，包括底座和顶板，所述底座的上方悬空设置有传动辊轴，且传动辊轴的左右两侧均连接有边缘框，所述传动辊轴的上方放置有物料体，且物料体的左右两侧均设置有护栏，所述边缘框的末端上表面焊接有支杆，所述顶板位于支杆的上方，且顶板的中部安装有固定机架，所述固定机架的内部贯穿有电动推杆，且电动推杆的出口端连接有活塞杆，所述活塞杆的下端外侧固定安装有侧板，且侧板的表面开设有孔槽，所述孔槽的内部贯穿有螺丝。优选的，所述底座通过边缘框与传动辊轴相连接，且传动辊轴之间相互平行。优选的，所述支杆与顶板之间相互垂直，且顶板通过固定机架与电动推杆相连接。优选的，所述电动推杆通过活塞杆与侧板之间构成升缩结构，且侧板之间关于活塞杆的竖直中心线对称。优选的，所述侧板的与挡板的一侧相连接，所述挡板的另一侧贴合有橡胶垫。优选的，所述侧板通过孔槽和螺丝与挡板螺纹连接，且橡胶垫的竖直中心线与挡板的竖直中心线位于同一水平线上。与现有技术相比，本技术的有益效果是：该MD3全自动装配测试用装置中支杆与顶板之间构成龙门机构，通过支杆、顶板和固定机架之间的相互配合，能够对电动推杆进行稳定的支撑，使得电动推杆在稳定状态下工作，电动推杆通过活塞杆与侧板之间构成升缩结构，电动推杆推动活塞杆向下移动，位于活塞杆下端的侧板随之移动，由于侧板与挡板相连接，因此挡板与侧板的运动频率相同，挡板随侧板的下降而下降，挡板下降时能够对物料体进行拦截，物料体在传送过程中出现偏斜，当挡板碰撞到物料体位置被纠正，从而使得物料体整齐排出，有利于物料体的后续加工，橡胶垫位于挡板的内侧表面，橡胶垫的设置能够降低物料体碰撞挡板所受到的损伤。附图说明图1为本技术左侧结构示意图；图2为本技术电动推杆延伸状态结构示意图；图3为本技术正面结构示意图；图4为本技术挡板与侧板结构示意图。图中：1、底座；2、传动辊轴；3、边缘框；4、物料体；5、护栏；6、支杆；7、顶板；8、固定机架；9、电动推杆；10、活塞杆；11、侧板；12、孔槽；13、螺丝；14、挡板；15、橡胶垫。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4，本技术提供一种技术方案：MD3全自动装配测试用装置，包括底座1和顶板7，底座1的上方悬空设置有传动辊轴2，且传动辊轴2的左右两侧均连接有边缘框3，传动辊轴2的上方放置有物料体4，且物料体4的左右两侧均设置有护栏5，底座1通过边缘框3与传动辊轴2相连接，且传动辊轴2之间相互平行，将物料体4放置在传动辊轴2上，通过传动辊轴2对物料体4进行传送，边缘框3的末端上表面焊接有支杆6，顶板7位于支杆6的上方，且顶板7的中部安装有固定机架8，固定机架8的内部贯穿有电动推杆9，且电动推杆9的出口端连接有活塞杆10，支杆6与顶板7之间相互垂直，且顶板7通过固定机架8与电动推杆9相连接，支杆6与顶板7之间构成龙门机构，通过支杆6、顶板7和固定机架8之间的相互配合，能够对电动推杆9进行稳定的支撑，使得电动推杆9在稳定状态下工作；活塞杆10的下端外侧固定安装有侧板11，且侧板11的表面开设有孔槽12，电动推杆9通过活塞杆10与侧板11之间构成升缩结构，且侧板11之间关于活塞杆10的竖直中心线对称，给型号为XTL100的电动推杆9通电，电动推杆9推动活塞杆10向下移动，位于活塞杆10下端的侧板11随之移动，孔槽12的内部贯穿有螺丝13，侧板11的与挡板14的一侧相连接，挡板14的另一侧贴合有橡胶垫15，由于侧板11与挡板14相连接，因此挡板14与侧板11的运动频率相同，挡板14随侧板11的下降而下降，挡板14下降时能够对物料体4进行拦截，物料体4在传送过程中出现偏斜，当挡板14碰撞到物料体4位置被纠正，从而使得物料体4整齐排出，有利于物料体4的后续加工，橡胶垫15位于挡板14的内侧表面，橡胶垫15的设置能够降低物料体4碰撞挡板14所受到的损伤，侧板11通过孔槽12和螺丝13与挡板14螺纹连接，且橡胶垫15的竖直中心线与挡板14的竖直中心线位于同一水平线上，挡板14与侧板11之间可拆卸，当挡板14长期受到撞击导致其变形时，可将螺丝13逆时针转动，直至将螺丝13从孔槽12内部旋出，从而更换新的挡板14。工作原理：在使用该MD3全自动装配测试用装置时，首先将物料体4放置在传动辊轴2上，通过传动辊轴2对物料体4进行传送，当物料体4传送至挡板14附近时，能够被挡板14上的传感器检测到，传感器与电动推杆9电性连接，电动推杆9受到下降信号推动活塞杆10下降，位于活塞杆10下端的侧板11随之移动，由于侧板11与挡板14相连接，因此挡板14与侧板11的运动频率相同，挡板14随侧板11的下降而下降，挡板14下降时能够对物料体4进行拦截，物料体4在传送过程中出现偏斜，当挡板14碰撞到物料体4位置被纠正，从而使得物料体4整齐排出，有利于物料体4的后续加工，当挡板14长期受到撞击导致其变形时，可将螺丝13逆时针转动，直至将螺丝13从孔槽12内部旋出，从而更换新的挡板14，这就是该MD3全自动装配测试用装置的工作原理。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.MD3全自动装配测试用装置，包括底座(1)和顶板(7)，其特征在于：所述底座(1)的上方悬空设置有传动辊轴(2)，且传动辊轴(2)的左右两侧均连接有边缘框(3)，所述传动辊轴(2)的上方放置有物料体(4)，且物料体(4)的左右两侧均设置有护栏(5)，所述边缘框(3)的末端上表面焊接有支杆(6)，所述顶板(7)位于支杆(6)的上方，且顶板(7)的中部安装有固定机架(8)，所述固定机架(8)的内部贯穿有电动推杆(9)，且电动推杆(9)的出口端连接有活塞杆(10)，所述活塞杆(10)的下端外侧固定安装有侧板(11)，且侧板(11)的表面开设有孔槽(12)，所述孔槽(12)的内部贯穿有螺丝(13)。/n

【技术特征摘要】
1.MD3全自动装配测试用装置，包括底座(1)和顶板(7)，其特征在于：所述底座(1)的上方悬空设置有传动辊轴(2)，且传动辊轴(2)的左右两侧均连接有边缘框(3)，所述传动辊轴(2)的上方放置有物料体(4)，且物料体(4)的左右两侧均设置有护栏(5)，所述边缘框(3)的末端上表面焊接有支杆(6)，所述顶板(7)位于支杆(6)的上方，且顶板(7)的中部安装有固定机架(8)，所述固定机架(8)的内部贯穿有电动推杆(9)，且电动推杆(9)的出口端连接有活塞杆(10)，所述活塞杆(10)的下端外侧固定安装有侧板(11)，且侧板(11)的表面开设有孔槽(12)，所述孔槽(12)的内部贯穿有螺丝(13)。


2.根据权利要求1所述的MD3全自动装配测试用装置，其特征在于：所述底座(1)通过边缘框(3)与传动辊轴(2)相连接，且传动辊轴(2)之间相互平行。

【专利技术属性】
技术研发人员：王玉峰，
申请(专利权)人：麦格纳太仓汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32