球墨铸铁管制造技术

本实用新型专利技术提供了一种球墨铸铁管，属于金属管件技术领域，包括主管和支管，主管和支管相贯连接且相贯线处的管体的厚度大于主管或支管的壁厚，主管和支管连接处设有鼓肚板，鼓肚板设有贴合面并借助贴合面与球墨铸铁管的管体无缝贴合，鼓肚板与球墨铸铁管连为一体；本实用新型专利技术提供的球墨铸铁管，结构优化，各部位安全系数一致，在保证具有较高承载能力的前提下管体质量轻，制造用料少，综合成本低，具有很好的推广应用价值。

【技术实现步骤摘要】
球墨铸铁管
本技术属于金属管件
，更具体地说，是涉及一种球墨铸铁管。
技术介绍
球磨铸铁管以其优良的力学和防腐性能得到了广泛应用，但是使用过程中，专利技术人发现现有的球墨铸铁管存在如下问题：各部位安全系数设置不合理，管件中存在薄弱环节，无法承受相应载荷；为了解决上述问题，增加管件壁厚，虽然消除了管件中的薄弱环节，但是也大大增加了管件的制造及安装成本；同时，非薄弱环节采用大壁厚造成了材料浪费。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种球墨铸铁管，旨在解决现有球磨铸铁管安全系数设置不合理的技术问题。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种球墨铸铁管，所述球磨铸铁管包括主管和支管，所述主管和支管相贯连接且相贯线处的管体的厚度大于所述主管或支管的壁厚；所述主管和支管连接处设有鼓肚板，所述鼓肚板设有贴合面并借助所述贴合面与所述球墨铸铁管的管体无缝贴合，所述鼓肚板与所述球墨铸铁管连为一体。作为本申请另一实施例，所述球墨铸铁管的管体上沿所述相贯线设有加强筋。作为本申请另一实施例，所述加强筋的断面为倒角形。作为本申请另一实施例，所述相贯线处的管体的厚度为所述主管或支管的壁厚的1.5至2倍。作为本申请另一实施例，所述鼓肚板与所述加强筋连为一体。作为本申请另一实施例，所述鼓肚板的断面为半圆形或十字形。作为本申请另一实施例，所述支管上设有贴板，所述贴板的一端与所述加强筋连接。作为本申请另一实施例，所述贴板的数量为两个且关于所述支管的轴线对称。作为本申请另一实施例，所述主管与支管相互垂直。作为本申请另一实施例，所述主管和支管为一体式结构。本技术提供的球墨铸铁管，与现有技术相比，增大了主管与支管相贯连接的相贯线处的管体厚度，同时主管与支管连接处的鼓肚处设有鼓肚板，对球墨铸铁管上的上述两处薄弱部位进行了加强，使管件各部位的安全系数一致；其他非薄弱部位仍采用较小的壁厚，降低了管件的制造及安装成本，同时避免材料浪费；球墨铸铁管各部位安全系数一致，优化了管件结构，保证管件整体具有足够的承载能力，管件使用过程中具有足够的安全性，又能保证管件整体重量较轻、综合成本较低，具有良好的应用前景。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中球墨铸铁管的结构示意图；图2为图1中A-A剖视图；图3为图1中B的放大剖视图；图4为本技术实施例提供的球墨铸铁管的一种结构示意图；图5为图4中A-A剖视图；图6为图4中D的放大剖视图；图7为本技术实施例提供的球墨铸铁管的另一种结构示意图。图中：1、主管；2、支管；3、加强筋；4、鼓肚板；5、贴板。具体实施方式为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请一并参阅图4至图6，现对本技术提供的球墨铸铁管进行说明。球墨铸铁管，包括主管1和支管2，主管1和支管2相贯连接且相贯线处的管体的厚度大于主管1或支管2的壁厚；主管1和支管2连接处设有鼓肚板4，鼓肚板4设有贴合面并借助所述贴合面与球墨铸铁管的管体无缝贴合，鼓肚板4与球墨铸铁管连为一体。本技术提供的球墨铸铁管，与现有技术相比，增大了主管1与支管2相贯连接的相贯线处的管体厚度，同时主管1与支管2连接处的鼓肚处设有鼓肚板4，对球墨铸铁管上的上述两处薄弱部位进行了加强，使管件各部位的安全系数一致；其他非薄弱部位仍采用较小的壁厚，降低了管件的制造及安装成本，同时避免材料浪费；球墨铸铁管各部位安全系数一致，优化了管件结构，保证管件整体具有足够的承载能力，管件使用过程中具有足够的安全性，又能保证管件整体重量较轻、综合成本较低，具有良好的应用前景。主管1与支管2相贯连接是指主管1与支管2的轴线位于同一平面内且相交，支管2的一端与主管1的管体相接且连同，支管2的另一端为开放端，用于与其他管件或部件连接；主管1与支管2之间的角度不限，可以为直角也可以为其他角度。主管1与支管2连接的相贯线是指主管1的外圆柱面与支管2的外圆柱面相交形成的三维曲线，相贯线处的管体厚度加大后，相贯线一般位于管壁中，成为想象中的曲线，无法直接观测到。图1至图3为现有技术中管件的结构示意图，图4至图7为本申请提供的球磨铸铁管的结构示意图，其中图6为图4中D处的放大剖视图，剖面为同时通过主管1和支管2轴线的平面，通过图6可清楚的看出主管1与支管2相贯连接处管体的结构；图3为图1中B处的放大剖视图，剖面为同时通过主管1与支管2轴线的平面，通过图3可清楚的看出现有技术中主管1与支管2连接处的管体结构；对比图6与图3，可明显看出本申请提供的球墨铸铁管的主管1与支管2相贯连接处的管体厚度大于现有技术中该处的管体厚度。现有技术中，主管1与支管2相交连接处不作加强设计，管体厚度等于主管1或支管2的壁厚；本申请中，主管1与支管2相贯连接处的管体厚度大于主管1或支管2的壁厚，即大于主管1的壁厚，或大于支管2的壁厚，或既大于主管1的厚度又大于支管2的壁厚，至于是以上三种情况中的哪一种，需要根据主管1、支管2的壁厚以及连接处需要承受的载荷进一步确定。例如，当主管1的壁厚远远大于支管2的壁厚，且连接处需承受的载荷不大时，主管1与支管2连接处的壁厚可以大于支管2的壁厚而小于主管1的壁厚；而当连接处需要承受的载荷较大时，主管1与支管2连接处的壁厚则可能既大于支管2的壁厚也大于主管1的壁厚。鼓肚板4借助贴合面设置在球墨铸铁管的外壁上，且与球墨铸铁管连为一体；鼓肚板4的位置，如图4所示，位于图4中的主管1与支管2的中心线相交处，即主管1与支管2相贯线交点下方的鼓肚处；鼓肚板4的贴合面为不规则曲面，一部分用于与主管1的外壁贴合，另一部分用于与支管2的外壁贴合；鼓肚板4与贴合面相对、位于外侧的表面一般为平面，如图5所示，便于管件的制造且外形简洁美观；鼓肚板4一般通过铸造的方式与管体一体成型。实际上，本申请技术方案的实现过程为：首先对现有管件进行受力分析，发现球磨铸铁管各部位受力情况不一致，管件各部位的安全系数与所承受的载荷不匹配，管件壁厚过大；为降低成本，减小现有管件壁厚，然后对管件进行一定压力级别下的受力分析及承压测试，发现有两个部位的安全系数不满足要求，即图1中主管1与支管2连接的相贯线处，以及相贯线交点下方的鼓肚部位，其他部位的安全系数基本一致且满足要求；因此增加主管1与支管2连接处的管体壁厚，同时在相贯线交点下方的鼓肚处设置鼓肚板4，加强管件的承载能力，保证管件各部位安全系数一致；最后，对结构优化完毕的球墨铸铁本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.球墨铸铁管，其特征在于，包括主管和支管，所述主管和支管相贯连接且相贯线处的管体的厚度大于所述主管或支管的壁厚；/n所述主管和支管连接处设有鼓肚板，所述鼓肚板设有贴合面并借助所述贴合面与所述球墨铸铁管的管体无缝贴合，所述鼓肚板与所述球墨铸铁管连为一体。/n

【技术特征摘要】
1.球墨铸铁管，其特征在于，包括主管和支管，所述主管和支管相贯连接且相贯线处的管体的厚度大于所述主管或支管的壁厚；
所述主管和支管连接处设有鼓肚板，所述鼓肚板设有贴合面并借助所述贴合面与所述球墨铸铁管的管体无缝贴合，所述鼓肚板与所述球墨铸铁管连为一体。


2.如权利要求1所述的球墨铸铁管，其特征在于，所述球墨铸铁管的管体上沿所述相贯线设有加强筋。


3.如权利要求2所述的球墨铸铁管，其特征在于，所述加强筋的断面为倒角形。


4.如权利要求3所述的球墨铸铁管，其特征在于，所述相贯线处的管体的厚度为所述主管或支管的壁厚的1.5至2倍。

【专利技术属性】
技术研发人员：李成章，李军，符坚，李从发，徐军，张涛，王江龙，左超，侯永先，刘善江，
申请(专利权)人：新兴铸管股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13