涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置，它涉及一种涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置。本发明专利技术解决了现有的测量涡轮增压器壳体装配尺寸的方法存在的工艺繁琐、工人劳动强度大、测量精度低和无法适用于自动化装配作业的问题。本发明专利技术的三爪卡盘（７）安装在第一安装板（６）的上端面上，双杆气缸的气缸体（１２）通过第二安装板（１３）安装在第一安装支架（２）上，测量仪（９）的连接板（２７）通过第二安装支架（１０）安装在双杆气缸的活塞杆（１１）的下端面上，且测量仪（９）的安装位置位于三爪卡盘（７）的正上方。本发明专利技术具有工艺简单、减轻了劳动强度、测量精度高和适合于自动化装配作业的优点，本发明专利技术还具有适应性强、结构简单和测量过程中运行稳定的优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置。
技术介绍
目前，测量涡轮增压器壳体装配尺寸普遍采用的方法是装配壳体前， 在叶轮和涡轮测量直径位置放置一圈铅丝，装配压壳和涡壳，拧紧螺钉；然 后拆卸压壳和涡轮，取出铅丝，用卡尺测量铅丝厚度，将此值作为装配间隙。 这种测量装配尺寸的方法存在以下缺点1、工艺繁琐，工人劳动强度大；2、 测量精度低；3、无法适用于自动化装配作业。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决现有的测量涡轮增压器壳体装配尺寸的方法存 在的工艺繁琐、工人劳动强度大、测量精度低和无法适用于自动化装配作业 的问题，进而提供一种涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置。本专利技术的技术方案是涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置由底板、第一 安装支架、多个支脚、第一安装板、三爪卡盘、测量仪、第二安装支架、双 杆气缸和第二安装板组成，所述第一安装支架安装在底板的上端面上，所述 多个支脚安装在底板的上端面上，所述第一安装板与多个支脚连接，所述三 爪卡盘安装在第一安装板的上端面上，所述双杆气缸的气缸体通过第二安装 板安装在第一安装支架上，所述测量仪的连接板通过第二安装支架安装在双 杆气缸的活塞杆的下端面上，且测量仪的安装位置位于三爪卡盘的正上方。本专利技术与现有技术相比具有以下有益效果 一、工艺简单、减轻了工人 的劳动强度；二、测量精度高，测量精度达到0.015mm;三、适合于自动化 装配作业；四、适应性强，实现了对于40至90系列涡轮增压器壳体装配尺 寸的测量；五、结构简单、测量过程中运行稳定。附图说明图1是本专利技术的整体结构主视示意图，图2是本专利技术的测量仪的主视示 意图，图3是图2的A-A剖视图，图4是图3的I处局部放大图，图5是本专利技术的涡轮增压器壳体的测量原理图，图6是测量仪标定示意图。 具体实施例方式具体实施方式一结合图1说明本实施方式，本实施方式由底板1、第一 安装支架2、多个支脚3、第一安装板6、三爪卡盘7、涡轮增压器壳体8、测 量仪9、第二安装支架IO、双杆气缸和第二安装板13组成，所述第一安装支 架2安装在底板1的上端面上，所述多个支脚3安装在底板1的上端面上， 所述第一安装板6通过调整螺栓与多个支脚3连接，所述三爪卡盘7安装在 第一安装板6的上端面上，所述祸轮增压器壳体8安装在三爪卡盘7上，所 述双杆气缸的气缸体12通过第二安装板13安装在第一安装支架2上，所述 测量仪9的连接板27通过第二安装支架10安装在双杆气缸的活塞杆11的下 端面上，且测量仪9的安装位置位于三爪卡盘7的正上方。所述双杆气缸由 台湾CHELIC公司生产，其型号为TD20-100。具体实施方式二结合图2 3说明本实施方式，本实施方式的测量仪9 包括测量头14、基准环15、光栅尺17、读数头18、直线轴21、测量仪壳体 22、直线轴承23、测量弹簧25、连接板27和连接架31，所述测量仪壳体22 通过直线轴承23套装在直线轴21上，所述直线轴21的上端与连接板27固 接，所述直线轴21的下端伸出测量仪壳体22与测量头14固装，所述基准环 15套装在测量仪壳体22的下端，所述测量弹簧25套装在直线轴承23与连接 板27之间的直线轴21上，所述光栅尺17安装在测量仪壳体22的外壁上， 所述连接架31位于壳体22的外部且其上端与连接板27固接，所述读数头18 安装在连接架31的下端。如此设置，测量精度更高，其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。具体实施方式三结合图2 3说明本实施方式，本实施方式的测量仪9 还增加有导向杆26，所述导向杆26的下端固装在测量仪壳体22的上端面上， 所述导向杆26的上端穿出连接板27且与连接板27滑动配合。如此设置，有 效防止直线轴21回转，测量过程中运行更稳定。其它组成和连接关系与具体 实施方式二相同。具体实施方式四结合3和图4说明本实施方式，本实施方式的测量仪9 还增加有孔用弹簧挡圈29和隔套30，所述测量仪壳体22上端的内壁的开有环槽22-1，所述孔弹簧挡圈29的安装在环槽22-1内，所述隔套30套装在测 量弹簧25的外侧，且隔套30的上端抵在弹簧挡圈29的下端面上，隔套30 的下端抵在直线轴承23的上端面上。如此设置，有效防止直线轴承23窜动， 测量过程中运行更稳定。其它组成和连接关系与具体实施方式二或三相同。具体实施方式五结合3说明本实施方式，本实施方式的测量仪9还增 加有把手24，所述把手24固装在测量仪壳体22的外壁上。如此设置，在不 采用双杠气缸驱动时，便于手动作业。其它组成和连接关系与具体实施方式 四相同。具体实施方式六结合3说明本实施方式，本实施方式的测量仪9还增 加有外罩16，所述外罩16套在连接板27的外侧，且外罩16的上端与连接板 27固接。如此设置，可以防止灰尘、污物对光栅尺及直线轴承的污染。其它 组成和连接关系与具体实施方式四相同。结合图l、图5和图6说明本专利技术的工作原理首先标定测量仪测量标 定块33的标定块尺寸Hc，选取测量头14的测量高度Ho，测量距测量头14 小端面尺寸Ho时的直径Do，测量测量头14的锥角20，测量设计给出的测 量基准A直径Db，根据公式H—(Hc-HoHDb-Do)/2^ctg(e)得出设计给出的 在测量基准A直径Db处的测量高度Hb，标定时将标定块33与测量头14和 基准环15同时接触，此时光栅尺17的读书设为零点；图5中P为测量涡轮 增压器壳体8的装配基准面，R为涡轮增压器壳体8的圆弧表面；将涡轮增 压器壳体8安装在三爪卡盘上并夹紧，按下启动按钮，双杆气缸的活塞杆ll 伸出，并带动其下端的测量仪9下降，测量仪9的测量头14的锥面与压壳圆 弧表面R接触，测量仪9的基准环15与压壳装配基准面P接触，延迟一定时 间(4s)，待系统稳定后，读数头18读出光栅尺17位移脉冲数，传给控制系 统，通过控制系统计算出涡壳装配尺寸，根据给定阈值判断安装尺寸是否合 格；然后双杆气缸的活塞杆ll自动带动测量仪9上升，完成测量工作。权利要求1、一种涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置，它由底板(1)、第一安装支架(2)、多个支脚(3)、第一安装板(6)、三爪卡盘(7)、测量仪(9)、第二安装支架(10)、双杆气缸和第二安装板(13)组成，其特征在于所述第一安装支架(2)安装在底板(1)的上端面上，所述多个支脚(3)安装在底板(1)的上端面上，所述第一安装板(6)与多个支脚(3)连接，所述三爪卡盘(7)安装在第一安装板(6)的上端面上，所述双杆气缸的气缸体(12)通过第二安装板(13)安装在第一安装支架(2)上，所述测量仪(9)的连接板(27)通过第二安装支架(10)安装在双杆气缸的活塞杆(11)的下端面上，且测量仪(9)的安装位置位于三爪卡盘(7)的正上方。2、 根据权利要求1所述涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置，其特征在于: 所述测量仪(9)包括测量头(14)、基准环(15)、光栅尺(17)、读数头(18)、 直线轴(21)、测量仪壳体(22)、直线轴承(23)、测量弹簧(25)、连接板(27)和连接架(31)，所述测量仪壳体(22)通过直线轴承(23)套装在直 线轴(21)上，所述直线轴(21)的上端与连接板(27)固接，所述直线轴(21)的下端伸出测量仪壳体(22)与测量本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种涡轮增压器壳体装配尺寸测量装置，它由底板（１）、第一安装支架（２）、多个支脚（３）、第一安装板（６）、三爪卡盘（７）、测量仪（９）、第二安装支架（１０）、双杆气缸和第二安装板（１３）组成，其特征在于：所述第一安装支架（２）安装在底板（１）的上端面上，所述多个支脚（３）安装在底板（１）的上端面上，所述第一安装板（６）与多个支脚（３）连接，所述三爪卡盘（７）安装在第一安装板（６）的上端面上，所述双杆气缸的气缸体（１２）通过第二安装板（１３）安装在第一安装支架（２）上，所述测量仪（９）的连接板（２７）通过第二安装支架（１０）安装在双杆气缸的活塞杆（１１）的下端面上，且测量仪（９）的安装位置位于三爪卡盘（７）的正上方。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：高云峰，李瑞峰，
申请(专利权)人：哈尔滨工业大学，
类型：发明
国别省市：93[中国|哈尔滨]
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