热交换器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种热交换器，所述热交换器具有３条或３条以上的将至少两种流体分开的导热管，其中所述导热管横截面为圆形受压变形后的形状，所述导热管中的１条与其它至少２条紧靠，并且相邻的２条导热管间具有接触面。所述导热管的横截面形状彼此相同。并且，所述导热管相互盘绕呈螺旋状。此外，所述导热管彼此紧靠而形成的导热管束的横截面外周呈基本圆形。本实用新型专利技术的热交换器构造简单，制造容易，有效提高热交换器的换热效率。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种热交换器，具体地说涉及一种具有3条或3条以上导热管的热交换器。
技术介绍
用于流体之间换热的热交换器，按照热量的授受方式包括将温度不同的两种流体在被壁面分开的空间内流动，通过壁面的导热和流体在壁表面对流而使得两种流体之间进行换热的类型。现有的热交换器通常具有两条导热管，通过不同的两种流体分别在两条导热管内流动，通过导热管壁面的导热和流体的对流使得两种流体之间换热。但是，这种热交换器传热面积小，传热效率比较低。日本专利申请第2001-280862号中公开的热交换器的导热管包括通过第一流体的低压管和通过第二流体的高压管，通过改变导热管的形状和构造，使热交换器的传热面积和传热效率都得到了增加。如图1A所示，热交换器中通过第一流体的低压管18在垂直于管长度方向的截面(横截面)为凹状沟2，通过第二流体的高压管19为圆管，正好嵌在通过第一流体的低压管18的凹状沟2内。如图1B所示，热交换器中通过第一流体的低压管18a的横截面为上下两侧对称的凹状沟2a和2a’，通过第二流体的两条高压管19a和19a’均为横截面为圆形的导热管，其分别正好嵌在通过第一流体的低压管18a的上下两个凹状沟2a和2a’内，即，高压管19a嵌在低压管18a的凹状沟2a内而高压管19a’则嵌在低压管18a的凹状沟2a’内。如图1C所示，其通过将上述图1B的热交换器变形得到，其中通过第一流体的低压管18b和通过第二流体的高压管19b和19b’均扭曲成为螺旋形，其中，热交换器在通过第一流体的低压管18b的横截面为上下对称的凹状沟2b和2b’，通过第二流体的两条高压管19b和19b’均为横截面为圆形的导热管，其分别正好嵌在通过第一流体的低压管18b的上下两个凹状沟2b和2b’内。通过低压管18b和高压管19b及和19b’的螺旋化，更好地增加了换热面积，并且使管内的流体比较容易形成乱流，从而提高换热效率。但是，上述热交换器的缺点在于1.通过第一流体的低压管是横截面为不规则形状的导热管，形状比较奇特，制造上比较困难，在实际生产过程中，可能无法实现或较难实现，从而增加生产成本；2.低压管具有的凹状沟造成螺旋时管壁各处受力不均，因此低压管可能遭到损坏，螺旋化困难；3.低压管的不规则形状，比起圆形管，存在管径较细的地方，如果第一流体为水的话，在管径较狭窄的地方，有结成水垢的可能性，因此降低换热效率。因此，为了克服现有技术的缺陷，需要一种新的热交换器，其构造简单，制造容易，并且有效提高了热交换器的换热效率。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺陷，本技术的目的是提供一种热交换器，其构造简单，制造容易，并且有效提高了热交换器的换热效率。本技术提供一种热交换器，所述热交换器具有3条或3条以上的将至少两种流体分开的导热管，其中所述导热管横截面为圆形受压变形后的形状，所述导热管中的1条与其它至少2条紧靠，并且相邻的2条导热管间具有接触面。本技术的热交换器具有3条或3条以上导热管，所述导热管将至少两种相互进行换热的流体分开，导热管数量的增加有效提高流体间换热面积，提高换热效率。本技术的热交换器按照如下方式形成首先按照一定方式排列3条或3条以上的横截面为圆形的导热管，使得其中1条导热管与其他至少2条紧靠；随后，对紧靠在一起的所有导热管施加压力，使得导热管受压变形，而形成本技术的热交换器。其中导热管横截面的形状为圆形受压变形后的形状，并且相邻导热管间具有接触面。与热交换器受压变形之前相比较，经过受压变形的导热管间具有接触面，不同流体间热交换面积极大提高，热交换效率也相应极大提高。当然，在所述导热管之间相互接触的空隙内可以填入传热剂，通过传热剂可以进一步使导热管之间的接触面积增加，从而提高传热面积，增强传热效果。本技术的热交换器的导热管由圆形导热管经过受压变形而得到，因此该热交换器制造简单，在生产过程中易于实现，有利于节约生产成本。此外，所述导热管为横截面为圆形受压变形后的形状，在管径上没有特别细的地方，通过的流体不容易在其中结垢，有利于确保热交换器的热交换效率。根据本技术的一个实施方式的热交换器，其中所述热交换器具有3条导热管，所述3条导热管两两紧靠呈三角形排列，并且所述3条导热管构成的中间部分的空间小于导热管受压变形前构成的中间部分的空间。根据本技术的另一个实施方式的热交换器，其中所述热交换器具有4条导热管，所述4条导热管呈四角形排列，并且所述4条导热管构成的中间部分的空间小于导热管受压变形前构成的中间部分的空间。根据本技术的又一个实施方式的热交换器，其中所述导热管的横截面形状彼此相同。所述导热管横截面形状相同有利于导热管间更好地紧靠配合，从而有利于提高热交换面积，提高热交换效率。并且，热交换器的导热管横截面相同，使得该热交换器制造简单，在生产过程中易于实现，有利于节约生产成本。根据本技术的又一个实施方式的热交换器，其中所述导热管相互盘绕呈螺旋状。所述导热管相互螺旋盘绕可以使内部流体比较容易形成乱流，提高热传导率，从而提高换热效率。并且，所述导热管的横截面为圆形受压变形后的形状，因此受力均匀，比较容易相互盘绕形成螺旋状。根据本技术的又一个实施方式的热交换器，其中所述导热管彼此紧靠而形成的导热管束的横截面外周呈基本圆形。热交换器的导热管束为基本圆形不但能够在保证导热管之间紧靠、彼此接触面最大的同时，使得导热管所占空间减少，热交换器的构造更为紧凑。本技术的热交换器克服了现有技术的缺陷，其构造简单，制造容易，并且有效提高了热交换器的换热效率。附图说明图1A是现有技术的热交换器的示意图；图1B是现有技术中的热交换器的另一个示意图；图1C是现有技术中的热交换器的又一个示意图；图2是形成本技术的一个实施方式的热交换器的示意图；图3是形成本技术的另一个实施方式的热交换器的示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术进行更详细的说明。图2是形成本技术的一个实施方式的热交换器的示意图。如图2A所示，热交换器具有3条横截面均为圆形的导热管20，这3条导热管间两两紧靠，呈三角形排列，并且所述3条导热管构成的三角形的中间部分100占据一定空间。所述导热管分开两种流体，即其中的两条导热管内流经第一流体，另一条导热管内流经第二流体，两种流体间反向流经两两相互紧靠连接的导热管管壁并同时进行热交换。此外，由于不同流体的压力不同，从耐压和节约成本的角度出发，因此导热管的管径可能有所不同。显然，圆形导热管20彼此间的接触处3很小，因此热交换面积小。如图2B所示，将图2A所示的热交换器增压变形即得到图2B的热交换器，其中图2A中的圆形导热管20受压变形后成为图2B中的导热管20a。导热管20a之间彼此紧靠，相邻的两条导热管之间具有接触面3a，接触面3a较之热交换器受压变形前导热管之间的接触处3面积增大，因此有效提高热交换器的换热面积，提高换热效率。并且，受压变形后的导热管20a在管径上没有特别细的地方，通过的流体不容易在其中结垢，有利于确保热交换器的热交换效率。并且，由于热交换器的增压变形，导热管20a构成的三角形中间部分100a所占空间较之增压变形前导热管20构成的三角形中间部分100所占空间减少；同时，导本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热交换器，其特征在于所述热交换器具有３条或３条以上的将至少两种流体分开的导热管，其中所述导热管横截面为圆形受压变形后的形状，所述导热管中的１条与其它至少２条紧靠，并且相邻的２条导热管间具有接触面。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨雄，冈座典穗，中谷和生，
申请(专利权)人：松下电器产业株式会社，
类型：实用新型
国别省市：JP[日本]