一种自动化的高精度稳定打磨车床制造技术

本实用新型专利技术涉及一种自动化的高精度稳定打磨车床，包括本体，所述本体的一侧设置有机头，所述机头远离所述本体的一侧滑移有用于放置钢板的支座，所述支座的滑移方向垂直于所述机头的设置方向；所述支座上设置有用于竖向压紧钢板的压紧组件，所述压紧组件包括两竖直设置的两支撑柱、水平连接于两支撑柱之间的导轨、水平滑动连接于导轨上气缸，所述气缸活塞杆的端部抵接于钢板上，且所述导轨的长度方向与所述支座的滑动方向平行设置。工作人员将钢板定位于支座上，当钢板固定好以后，工作人员启动压气缸，气缸的活塞杆向下伸长，并使其端部抵接于钢板的上表面，从而将钢板竖向压紧于支座上，防止钢板打磨时发生竖向的震动，影响钢板的打磨。

【技术实现步骤摘要】
一种自动化的高精度稳定打磨车床
本技术涉及打磨车床的
，尤其是涉及一种自动化的高精度稳定打磨车床。
技术介绍
打磨机，是一种常见的设备，主要对工件、钢材等进行打磨，从而获得需要的工件或钢材。比如，钢板在使用之前，需要一定宽度及一定长度的钢板，工作人员需要打磨机进行钢板边沿处的侧壁进行打磨，从而得到一定宽度或厚度的钢材板，以便对钢板进行。打磨机包括本体、安装于本体一侧且对钢板侧壁进行打磨的机头和设置于机头一侧的固定装置。工作人员通过固定装置进行夹紧钢板的两侧壁，从而固定住钢板，此时机头对钢板进行打磨，且机头在打磨过程中，逐渐向钢板滑移，从而打磨出较窄的钢板。然而钢板在打磨过程容易导致钢板打磨时，钢板受到上下的力，且固定装置仅受到两侧的压紧力。因此，当钢板在打磨时，钢板主要受到较大的上下打磨力，因此钢板打磨时易产生上下的震动，从而影响钢板的打磨。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种自动化的高精度稳定打磨车床。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动化的高精度稳定打磨车床，包括本体，所述本体的一侧设置有用于打磨钢板的机头，所述机头远离所述本体的一侧滑移有用于放置钢板的支座，所述支座的滑移方向垂直于所述机头的设置方向；所述支座上设置有用于竖向压紧钢板的压紧组件，所述压紧组件包括两竖直设置的两支撑柱、水平连接于两支撑柱之间的导轨、水平滑动连接于导轨上气缸，所述气缸活塞杆的端部抵接于钢板上，且所述导轨的长度方向与所述支座的滑动方向平行设置。通过采用上述方案，工作人员将钢板定位于支座上，当钢板固定好以后，工作人员启动压气缸，气缸的活塞杆向下伸长，并使其端部抵接于钢板的上表面，从而将钢板竖向压紧于支座上，防止钢板打磨时发生竖向的震动，影响钢板的打磨。工作人员可更加钢板的长度，沿导轨的长度方向水平调整气缸的的位置，使气缸抵接于钢板较好的位置，从而压紧钢板。当支座移动时，支座带动钢材板移动，从而使机头沿钢板侧壁长度的方向打磨，进而打磨出一定宽度的钢板。作为优选，所述压紧组件还包括固定于支座上两滑轨，两所述滑轨的长度方向与所述导轨的长度方向垂直设置，所述支撑柱水平滑动连接于导轨上；所述支撑柱的侧壁螺纹连接有抵接于所述滑轨上的紧固螺栓。通过采用上述方案，进一步根据钢板宽度的不同，需要调整气缸的位置。工作人员沿滑轨的方向调整支撑柱的方向，支撑柱带动导轨移动，导轨带动气缸移动，从而调整气缸的位置。当气缸的位置调整好以后，通过紧固螺栓进行支撑柱的固定，进而对导轨的位置进行定位。作为优选，所述气缸的数量为二，一所述气缸的活塞杆抵接于钢板一端部的上侧，另一所述气缸的活塞杆抵接于钢板另一端部的上侧。通过采用上述方案，气缸的数量为二，一气缸的活塞杆抵接于钢板一端部的上侧，另一气缸的活塞杆抵接于钢板另一端部的上侧。通过此种方式，钢板的压紧更稳定。作为优选，所述导轨上设置有用于驱动两所述气缸移动的驱动组件，所述驱动组件包括是电机、双向丝杆，所述双向丝杆平行设置于导轨上且于导轨转动连接，两所述气缸分别螺纹连接于所述双向丝杆的不同螺纹上，所述电机固定于导轨上且驱动所述双向丝杆转动。通过采用上述方案，工作人员通过启动电机，电机带动双向丝杆转动，且两气缸分别螺纹连接于所述双向丝杆的不同螺纹上。因此，两气缸相互靠拢或向远离彼此的方向移动。通过此种方式，工作人员根据钢板的长度，从而调整两气缸的位置，使两气缸压分别抵接于钢板上表面的一侧。作为优选，所述气缸的活塞杆端部固定有抵接于钢板上的防滑套。通过采用上述方案，通过防护套的设置，增加了气缸与钢板之间的摩擦力，使钢板与气缸的抵接更稳定。作为优选，所述支座上平行开设有多个定位槽，所述定位槽的长度方向与所述支座的滑动方向平行设置，所述定位槽嵌设有定位块，所述定位块与钢板远离机头的一侧相抵接。通过采用上述方案，通过定位槽与定位块的设置，定位块抵接于钢板远离机头的一侧，从而横向对钢板的位置进行定位，方便钢板的放置。同时，工作人员可根据钢板的宽度不同，调整定位块的位置，使定位块抵接于宽度的钢板上。同时，通过定位槽的设置，定位槽具有收纳废渣的作用，从而避免废渣影响钢板的放置。作为优选，支座的下侧竖直设置有两平行设置的支撑板，所述支座的下侧开设有导向槽，所述支撑板的上部嵌设于所述导向槽内且与所述导向槽滑动连接。通过采用上述方案，通过支撑板与导向槽的设置，支座通过导向槽水平滑动于支撑板上，因此，支座通过导向槽稳定滑动于支撑板上。当支座滑动使，支座带动钢材板移动，从而使机头沿钢板侧壁长度的方向打磨，进而打磨出一定宽度的钢板。作为优选，所述支座的下侧设置有推动支座滑动的液压缸。通过采用上述方案，通过液压缸的设置，使液压缸稳定推动支座水平滑动，使支座带动钢板移动，进而打磨出一定宽度的钢板。综上所述，本技术的有益技术效果为：1.工作人员将钢板定位于支座上，当钢板固定好以后，工作人员启动压气缸，气缸的活塞杆向下伸长，并使其端部抵接于钢板的上表面，从而将钢板竖向压紧于支座上，防止钢板打磨时发生竖向的震动，影响钢板的打磨。2.工作人员可更加钢板的长度，沿导轨的长度方向水平调整气缸的的位置，使气缸抵接于钢板较好的位置，从而压紧钢板。3.当支座移动时，支座带动钢材板移动，从而使机头沿钢板侧壁长度的方向打磨，进而打磨出一定宽度的钢板。附图说明图1是本技术的整体结构示意图；图2是固定组件的结构示意图。图中：1、本体；11、机头；2、支座；21、定位槽；22、定位块；23、导向槽；3、压紧组件；31、支撑柱；311、通槽；32、导轨；321、滑动槽；33、气缸；331、防滑套；332、滑动底座；34、滑轨；341、紧固螺栓；4、驱动组件；41、电机；42、双向丝杆；421、固定板；422、滚珠轴承；5、支撑板；51、安装板；6、液压缸。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。参照图1，为本技术公开的一种自动化的高精度稳定打磨车床，包括本体1，本体1的一侧设置有用于打磨钢板侧壁的机头11。机头11远离本体1的一侧滑移有用于放置钢板的支座2，且支座2滑移的方向与机头11的设置方向垂直设置；同时，支座2上设置有竖向压紧钢板的压紧组件3。参照图1和图2，压紧组件3包括两支撑柱31、导轨32以及气缸33，两支撑柱31分别竖直固定于支座2两端部的上侧，导轨32通过螺栓水平固定连接于两支撑柱31的顶部，且导轨32的长度方向与支座2的滑动方向平行设置，且钢板位于导轨32的正下侧。两气缸33竖直设置导轨32上，气缸33的活塞杆面向钢板设置，气缸33壳体的顶部通过螺栓固定有滑动底座332，滑动底座332水平滑动连接于导轨32上，且两气缸33活塞杆的端部抵接于钢板的上表面，从而竖向固定住钢板。进一步提高气缸33活塞杆与钢板之间的抵接力，两气缸33活塞本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动化的高精度稳定打磨车床，包括本体(1)，所述本体(1)的一侧设置有用于打磨钢板的机头(11)，其特征在于：所述机头(11)远离所述本体(1)的一侧滑移有用于放置钢板的支座(2)，所述支座(2)的滑移方向垂直于所述机头(11)的设置方向；所述支座(2)上设置有用于竖向压紧钢板的压紧组件(3)，所述压紧组件(3)包括两竖直设置的两支撑柱(31)、水平连接于两支撑柱(31)之间的导轨(32)、水平滑动连接于导轨(32)上气缸(33)，所述气缸(33)活塞杆的端部抵接于钢板上，且所述导轨(32)的长度方向与所述支座(2)的滑动方向平行设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动化的高精度稳定打磨车床，包括本体(1)，所述本体(1)的一侧设置有用于打磨钢板的机头(11)，其特征在于：所述机头(11)远离所述本体(1)的一侧滑移有用于放置钢板的支座(2)，所述支座(2)的滑移方向垂直于所述机头(11)的设置方向；所述支座(2)上设置有用于竖向压紧钢板的压紧组件(3)，所述压紧组件(3)包括两竖直设置的两支撑柱(31)、水平连接于两支撑柱(31)之间的导轨(32)、水平滑动连接于导轨(32)上气缸(33)，所述气缸(33)活塞杆的端部抵接于钢板上，且所述导轨(32)的长度方向与所述支座(2)的滑动方向平行设置。


2.根据权利要求1所述的一种自动化的高精度稳定打磨车床，其特征在于：所述压紧组件(3)还包括固定于支座(2)上的两滑轨(34)，两所述滑轨(34)的长度方向与所述导轨(32)的长度方向垂直设置，所述支撑柱(31)水平滑动连接于导轨(32)上；所述支撑柱(31)的侧壁螺纹连接有抵接于所述滑轨(34)上的紧固螺栓(341)。


3.根据权利要求1所述的一种自动化的高精度稳定打磨车床，其特征在于：所述气缸(33)的数量为二，一所述气缸(33)的活塞杆抵接于钢板一端部的上侧，另一所述气缸(33)的活塞杆抵接于钢板另一端部的上侧。


4.根据权利要求3所述的一种自动化的高精度稳定打磨车床，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢荣进，李华武，王志雄，
申请(专利权)人：深圳市雄兴实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44