一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法技术

本发明专利技术公开了一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，是从控制连铸机板坯厚度、精轧高速钢配置、轧辊冷却、工作辊窜辊行程、立辊侧压力和轧制油油量等六个方面设计轧制控制工艺参数，从而达到降低热轧带钢横向厚度差的目的。本发明专利技术可以显著提高热轧硅钢原料横向厚度板形指标，硅钢片7u同板差精度从90％提高到93％，5u同板差精度从40％提高到80％。在保证板形指标的前提下轧制周期由800吨延长至1800吨，显著降低轧制硅钢时的辊耗。

【技术实现步骤摘要】
一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法
本专利技术涉及一种热轧带钢的控制方法，具体涉及一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，属于热轧带钢

技术介绍
CSP产线可以实现硅钢的生产。随着硅钢工艺技术的发展和市场竞争的白热化，通过和宝钢对标，为提高工序成材率，硅钢工序大力推广了“毛边”(不剪边)轧制，要求实现中低牌号无取向硅钢全部实现酸轧不剪边。提高工序成材率，同板差精度保证是前提，因硅钢片同板差精度与原料息息相关，按原有工艺控制热轧工序硅钢断面质量技术，“毛边”轧制硅钢片7u同板差精度是90％，5u同板差精度只有40％，是不能满足实际标准的，这就对热轧硅钢原料横向厚度差提出了更高的要求。因此，通过降低热轧带钢厚度横向厚度差提高硅钢工序同板差精度是本领域亟待解决的技术难点之一。而目前还没有较好的降低热轧带钢厚度横向厚度差的方法。热轧带钢横向厚度差是指，带钢厚度在垂直于纵向方向的铅垂面上沿宽度方向的分布。
技术实现思路
热轧硅钢原料的横向厚度差是其重要指标，CSP短流程硅钢的生产模式以双机硅钢为主，CSP设备和工艺的特殊性，决定了CSP热轧工艺在带钢横向厚度差控制能力的不足，且还存在一些不利因素，同规格、同材质轧制，带钢长期在轧辊同一位置轧制时造成轧辊非对称磨损或局部不均匀磨损，带钢宽度方向两侧的“边缘降”严重，横向厚度差控制能力不足，下工序对横向厚度差指标(C25-C40)要求极高：C25-C40≤15μm；同时精度不得连续3卷精度＜90％，在此标准下，使用高镍铬轧辊平均换辊吨位600吨左右，随着换辊次数的增加，同时也影响了热轧硅钢原料的凸度精度和楔形精度。本专利技术的目的是克服上述不足，提供一种基于CSP流程的降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，在CSP产线双机同宽生产硅钢的生产模式下延长轧制周期，进一步提高热轧硅钢原料横向厚度差精度。本专利技术具体是这样实现的：一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，是从控制连铸机板坯厚度、精轧高速钢配置、轧辊冷却、工作辊窜辊行程、立辊侧压力和轧制油油量等六个方面设计轧制控制工艺参数，从而达到降低热轧带钢横向厚度差的目的。更具体技术方案如下：1)控制连铸机板坯厚度将连铸机浇铸的板坯采用液芯压下减小板坯厚度的方式，改善铸坯的组织，降低板坯厚度，降低精轧各机架的负荷，降低轧辊磨损。表1各品种板坯厚度调整前后对比品种液芯压下前板坯厚度(㎜)液芯压下后板坯厚度(㎜)W20P7167W20PD7165W23P7167W30P/W30PZ71672)精轧高速钢配置常规热连轧或短流程生产线选用轧辊材质主要为F1-4高速钢/普通材质(高铬钢、高铬铁)，配合F5-7高镍铬普通材质，越往后段机架轧制公里数长，工作辊磨损越大。因高速钢轧辊的耐磨性是高镍铬轧辊的3倍以上，利用高速钢轧辊的耐磨性，降低轧辊磨损，因此，精轧机组后段机架(F5-7机架)采用高速钢轧辊。表2轧辊材质配置表机架F5F6F7工作辊材质高速钢高速钢高速钢3)轧辊冷却带钢轧制过程中与工作辊接触热交换，使得轧辊会热膨胀，形成热凸度；高速钢轧辊因制造材质与工艺因素，热传导比高镍铬差，综合上述原因，需要重新分配轧辊冷却水量，其目的是让高速钢安全稳定运行并降低工作辊磨损。表3工作辊冷却水量百分比表3中，533m3/h，511m3/h和469m3/h分别为F5、F6和F7的原始冷却水量，90％是指经过重新分配的轧辊冷却水量是原始冷却水量的90％。4)工作辊窜辊行程增大F5-7工作辊窜辊行程。为了增大CVC窜辊行程，改善下游机架工作辊磨损，改进F5-7工作辊辊形，等效凸度按[-0.6mm，0.1mm]控制。R(x)＝R0+α1x+α2x2+α3x3,x∈(0,2L)式中：L——辊身长度R(x)——上轧辊在x点的半径x——轧辊轴向坐标R0——轧辊的参考半径α1～α3——曲线方程系数表4曲线方程系数取值机架α1α2α3F5/F6/F79.49688e-04-1.3750e-065.0000e-10改进前后的轧辊辊形如附图1所示。5)立辊侧压力立辊设置在精轧机组F1前面，设计的侧压力范围是0～1000KN，主要作用是对板坯起到对中和减宽，通过立辊对板坯边部实现增厚，降低经轧制后带钢断面的“边缘降”。按照表5来设置立辊侧压。表5立辊侧压6)工作辊轧制油油量控制为降低工作辊磨损，结合轧制油特性和控制模式，获得较为适合CSP生产线特点的油品(奎克化学轧制油)，并在此基础上，通过对轧制油油量参数进行调整，轧制油的投入方式为自动喷射，投入F2-F6机架，油量见下表6；表6轧制油油量本专利技术中主要工艺的作用及机理如下：本专利技术之所以控制连铸机板坯厚度，是由于板坯减薄，精轧机组各机架负荷会变小，作用在轧机工作辊上的力会变小，降低了工作辊的磨损，轧辊磨损对于带钢横向厚度差有着严重影响，在实际生产中，边部厚度差陡降往往都是由于轧辊不均匀磨损造成的，当轧辊出现不均匀磨损时，上下辊之间无法形成理想辊缝，带钢会复印轧辊的磨损情况，这就导致轧辊局部磨损造成的缺陷会复印在带钢上面(如图2所示)，使得带钢出现横向厚度差过大等严重影响产品质量的板形缺陷，同宽轧制轧辊磨损程度更加剧烈；板坯厚度不能太薄，太薄的板坯在轧制过程中，后段机架负荷会很小，轧制动态控制过程中，轧机两侧的刚度变化会出现不对称现象，会恶化板形控制。本专利技术之所以控制精轧高速钢配置，是由于高速钢轧辊具有较好的热稳定性和红硬性，良好的淬透性和淬硬性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性；高速钢轧辊辊身表面硬度80-90HSD，硬度不均匀度≤2HSD；轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高，从二级模型数据上看高速钢轧辊磨损远低于普通轧辊，见图3。本专利技术之所以控制轧辊冷却，是由于轧辊热凸度的关键因素是轧辊辊面温度，轧辊良好的冷却是减是控制热凸度有效方法，通过多种手段优化轧辊冷却技术。本专利技术之所以增加F5-7的窜辊行程，是由于增大CVC窜辊行程，使得工作辊工作接触面更加均匀磨损，降低工作辊工作区域的不均匀磨损的程度；窜辊行程不能太本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，其特征在于：从控制连铸机板坯厚度、精轧高速钢配置、轧辊冷却、工作辊窜辊行程、立辊侧压力和轧制油油量六个方面设计轧制控制工艺参数，从而达到降低热轧带钢横向厚度差的目的。/n

【技术特征摘要】
1.一种降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，其特征在于：从控制连铸机板坯厚度、精轧高速钢配置、轧辊冷却、工作辊窜辊行程、立辊侧压力和轧制油油量六个方面设计轧制控制工艺参数，从而达到降低热轧带钢横向厚度差的目的。


2.根据权利要求1所述降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，其特征在于：
所述控制连铸机板坯厚度，包括：
将连铸机浇铸的板坯采用液芯压下减小板坯厚度的方式，改善铸坯的组织，降低板坯厚度，降低精轧各机架的负荷，降低轧辊磨损；
表1各品种板坯厚度调整前后对比









品种
液芯压下前板坯厚度(㎜)
液芯压下后板坯厚度(㎜)


W20P
71
67


W20PD
71
65


W23P
71
67


W30P/W30PZ
71
67。








3.根据权利要求2所述降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，其特征在于：
所述精轧高速钢配置，包括：
精轧机组后段F5-7机架采用高速钢轧辊。


4.根据权利要求3所述降低热轧带钢横向厚度差的控制方法，其特征在于：
所述轧辊冷却，包括：
重新分配轧辊冷却水量，让高速钢安全稳定运行并降低工作辊磨损，具体如表3所示：
表3工作辊冷却水量百分比

【专利技术属性】
技术研发人员：姜南，何国赛，高智，田军利，刘义滔，陈剑飞，王成，程曦，郑海涛，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42