熔体流槽制造技术

本发明专利技术一种熔体流槽（１，９，１０），其包括底和边缘，所述熔体流槽尤其用于从冶炼炉中放出熔融相，比如熔渣，所述熔体流槽由铜或铜合金制成，并且设置有冷却槽道（８），在所述熔体流槽（１，９，１０）的底（２）上设置有至少一个槽（３）。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种限定在权利要求1的前序部分中的熔体流槽，该熔体流槽尤其适用于从冶炼炉中放出熔融相，比如熔渣。该熔体流槽由铜或铜合金制成，并且其边缘上设置有冷却管道。为了从冶炼炉中放出熔融相，比如熔渣，常常使用铜流槽，它们是水冷却流槽或非冷却流槽。熔体自冶炼炉中放出时温度非常高。当自炉中放出熔体时，一定数量的某些固体渣也进入流槽，这些固体渣保护流槽免受由热比如热膨胀造成的破坏。然而，在放出熔融相步骤的开始，流槽的对着熔渣的表面在该熔渣固化前被加热升高到很高的温度，这可能在流槽中产生损害。因此常常使用设置有冷却管道的熔体流槽，该冷却管道保护流槽免受破坏。从公开申请JP-A-7305966可知一种在流槽中钻出水槽道以防止变形破坏的方法。该水槽道设置在流槽中，从而保护整个流槽壳。从公开申请FI990513也知一种流槽，该流槽的边缘上设置有冷却管道。然而，总的来说不希望增加冷却设备来修补流槽损坏，这是因为在铜的冶炼中，在放出熔体比如熔渣方面，这会导致熔融的铜也被放出，结果粗铜进入冷却管道中，产生爆炸。本专利技术的目的是完成一种熔体流槽，由此现有技术中的缺陷被克服。根据本专利技术，发展了一种熔体流槽，该流槽的与熔体接触的底上设置有槽，该槽中填充有耐火材料，该耐火材料存在于自然地被熔渣替代期间。所述材料保护流槽在放出步骤的开始时免受可能的变形破坏。上述熔体表面、熔体流槽的边缘设置有冷却水槽道，这些槽道设置成水在任何情况下不与熔体接触。本专利技术的特征在描述在权利要求1的特征部分。本专利技术的其它优选实施例的特征描述在其它权利要求中。根据本专利技术的熔体流槽有利地防止了所产生的与熔融相比如熔渣的放出，尤其是在放出步骤的开始有关的熔体流槽的破坏。根据本专利技术的设置在流槽的底上的槽中填充有能够承受高温的耐火材料。这种位于流槽底的耐火物质有利地保护流槽的底免受磨损。通过使用本专利技术的熔体流槽，使得流槽的工作寿命较长，这也意味着节约了成本。本专利技术的另一个优点是当耐火物质被分离时，其会被熔渣自生地替代。在根据本专利技术的熔体流槽的底上，设置有沿该熔体流槽的纵向延伸的所需数量的槽。所述槽终止于横向槽中的流槽的两端部。所述横向槽自一个流槽的边缘延伸至另一个边缘。取决于熔体流槽的尺寸，所述纵向槽的深度可以有利地在5-25mm的范围内变化，其深度可以有利地在5-25mm的范围内变化。两个纵向槽之间的距离可以有利地在5-25mm的范围内变化。所述纵向槽必须设置在离位于流槽的边缘上的水冷却管道一给定距离处，所述距离有利地为至少30mm。本专利技术参照附图在下面进行更详细的描述。附图说明图1是根据本专利技术的熔体流槽的横截面图；图2是根据本专利技术的另一个实施例的熔体流槽的横截面图；图3是根据本专利技术的优选实施例的熔体流槽的横截面图。在图1中，显示了根据本专利技术的优选实施例的熔体流槽1，其由弯曲的铜板制成。在所述流槽的底2上形成有槽3。该图是一横截面图，显示了熔体流槽的中部。形成在铜板的底上的槽3的数量可以为任何需要的数目，至少为一个。在流槽的底上，所述槽设置在非冷却区域中，即最下面的冷却槽道之间。所述槽可以与铸造相关地制出，或者在已制好的流槽中制出。根据本专利技术的该优选实施例，设置在最接近边缘处的槽不可以设置成离冷却槽道8的边缘的距离小于30mm。在形状上，槽可以为任何可能的形式。根据该实施例，槽的深度为10-20mm，宽度为10mm，相互之间的距离为20mm。所述尺寸何以根据熔体流槽的尺寸变化。熔体流槽包括在该流槽的纵向上的所需数量的槽，除此之外，该流槽的两端设置有横向槽，图中未示出。所述横向槽形成在流槽的两端处，并且自一个流槽的边缘延伸到另一个边缘，从而使得流槽的工作寿命较长。在流槽的两端，所述纵向槽终止于一横向槽。槽3以及所述横向槽中填充有耐火物质，当放出熔渣5时该耐火物质被部分磨耗，并由固体渣6自生地替代。在流槽的边缘7处设置有冷却槽道8，这些冷却槽道设置在一个当熔体5被放出时该熔体下面没有经过的区域。该冷却槽道8由与粉浆浇铸相关地制成或者通过在弯曲的铜坯边缘7上钻出纵向孔制成。在冷却槽道中流动有防止过度加热的水。设置有所需数量的槽道。图2以横截面图的形式显示出根据本专利技术的另一个优选实施例的熔体流槽9的端部。该熔体流槽将两个由铜或铜合金制成直板紧密地互连在一起而制成，从而边缘7和底2由所述板制成。底2上的与熔体5接触的区域设置有槽3，然后该槽3中填充有耐火物质。熔体流槽上设置有必需数量的槽3，这些槽在该熔体流槽的纵向上延伸，以及两个设置在流槽的两端的横向槽12。该二横向槽形成在流槽的两端，并且自一个流槽的边缘7延伸至另一个边缘，这样就使得流槽的工作寿命较长。在流槽的两端，流槽的纵向槽终止于一横向槽。当放出熔渣或清洁流槽时槽被部分磨耗，并且由固体渣6自生地替代。所述槽可以与铸造相关地制成或者通过在已制好的流槽上加工出而制成。冷却槽道8在熔体流槽的纵向上设置在边缘7处，这样它们没有经过熔体表面的下面。图3显示了本专利技术的一个优选实施例。熔体流槽的底11和边缘7由单独的部分制成。底11由金属弯曲而成，并且设置有槽3，边缘7由直板形成，连接到底11上，从而可以实现足够的紧密度和热传递。熔体流槽上设置有位于其纵向上的所需数量的槽，除此之外，该流槽的两端设置有横向槽，图中未示出。这些横向槽形成在流槽的两端，并且自流槽的一个边缘延伸至另一个边缘，这样就使得流槽的工作寿命较长。在流槽的两端，纵向槽终止于一横向槽。槽3以及所述横向槽中填充有耐火物质，当放出熔渣5时该耐火物质被部分磨耗，并由固体渣6自生地替代。边缘7上设置有冷却槽道8，这些冷却槽道8位于熔体表面5的上方。对于本领域的技术人员来说，很明显本专利技术的各种优选实施例并不局限于上面描述的那些，而是可以在附属权利要求的范围内变化。权利要求1.一种熔体流槽，包括底和边缘，所述熔体流槽尤其用于从冶炼炉中放出熔融相，比如熔渣，所述熔体流槽由铜或铜合金制成，并且设置有冷却槽道(8)，其特征在于在所述熔体流槽(1，9，10)的底(2)上设置有至少一个槽(3)。2.根据权利要求1所述的熔体流槽，其特征在于在所述底(2)上设置有至少一个纵向槽(3)和至少一个横向槽(12)。3.根据权利要求1或2所述的熔体流槽，其特征在于所述槽(3，12)中设置有耐火物质。4.根据前述权利要求中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述耐火物质被固体熔体(6)自生地替代。5.根据前述权利要求中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述槽(3)的深度为5-25mm，宽度基本上为5-25mm。6.根据前述权利要求中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述槽(3)之间的距离为5-25mm。7.根据前述权利要求中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述槽(3)位于距离最下面的冷却槽道(8)至少30mm的距离处。8.根据前述权利要求中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述熔体流槽(1)通过弯曲一个单部件制成。9.根据前述权利要求中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述冷却槽道(8)设置在所述熔体流槽的纵向上，这样，它们保持位于熔体(5)的表面的上方。10.根据权利要求1-7或9中任一项所述的熔体流槽，其特征在于所述熔体流槽(9)由两个直板制成，并且加工成V形。11.根据权利要求1-7或本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种熔体流槽，包括底和边缘，所述熔体流槽尤其用于从冶炼炉中放出熔融相，比如熔渣，所述熔体流槽由铜或铜合金制成，并且设置有冷却槽道（８），其特征在于：在所述熔体流槽（１，９，１０）的底（２）上设置有至少一个槽（３）。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：伊尔卡科乔，阿里约基拉克索，
申请(专利权)人：奥托库姆普联合股份公司，
类型：发明
国别省市：FI[芬兰]