高炉休风料配制方法、休风的方法及计算机可读存储介质技术

本申请涉及高炉冶炼技术领域，具体而言，涉及一种高炉休风料配制方法、休风的方法及计算机可读存储介质。高炉休风料配制方法包括计算休风过程中的高炉焦比K

【技术实现步骤摘要】
高炉休风料配制方法、休风的方法及计算机可读存储介质
本申请涉及高炉冶炼
，具体而言，涉及一种高炉休风料配制方法、休风的方法及计算机可读存储介质。
技术介绍
目前国内炉容为2500m3左右，入炉生矿比例高达18％以上，且使用中心加焦布料制度，炉内料面形状通常呈中间高四周低的馒头型料面结构的高炉。在高炉长时间计划休风过程中(一般休风时间8-50小时)，中心加焦的高炉休风料配料方法主要包括两种，退矿法：焦炭批重不变，减少入炉矿石批重量；增大焦批法：矿石批重不变，减轻焦炭负荷。但是两类方法均存在高炉复风后炉况恢复缓慢的问题，恢复全风冶炼周期至少在1个班以上，恢复全风全氧冶炼普遍需要1天的时间，不利于高炉产能提升，增加了高炉能源消耗，提高生产成本。
技术实现思路
本申请实施例的目的在于提供一种高炉休风料配制方法、休风的方法及计算机可读存储介质，其旨在改善现有的高炉复风后炉况恢复缓慢的问题。本申请第一方面提供一种高炉休风料配制方法，包括以下步骤：根据下式计算休风过程中的高炉焦比K休：K休＝t×α/(Fe×T×P)+K；将高炉休风料自下而上分为五段，分别为H0、H1、H2、H3、H4。各段按照下列加入批数以及焦比配制休风料：H0段为炉缸段；H1段为炉腹段；H2段为炉腰段；H3段为炉身段；H4段为炉顶。H0段加入批数为(22％～25％)×T的整数；加入焦比为(115％～125％)×K休。H1段加入批数为(18％～20％)×T的整数；加入焦比为(105％～115％)×K休。H2段加入批数为(20％～22％)×T的整数；加入焦比为(95％～105％)×K休。H3段加入批数为(18％～20％)×T的整数；加入焦比为(85％～95％)×K休。H4段加入批数为(22％～25％)×T的整数；加入焦比为(75％～85％)×K休。其中：t为休风时间；α取值8～10吨/小时；Fe为矿石含铁量；T为高炉正常生产一周期的冶炼料批数；P为高炉正常生产一批的矿石质量；K为高炉正常生产状态下的焦比。高炉休风料配制方法通过配制合理的休风料，以及对高炉各个段中心焦比的适当调整，可以使休风后高炉内部各个部位的炉料的分布更合理，为高炉复风创造良好条件，复风后可以快速恢复全风冶炼，有利于提升高炉产能，降低高炉能耗成本。本申请第二方面提供一种高炉休风的方法，包括：采用第一方面提供的高炉休风料配制方法配置休风料；然后将所述休风料加入高炉。采用该休风方法对高炉进行休风，复风后可以使高炉快速进入全风冶炼状态，有利于缩短复风时间，降低能耗。本申请第三方面提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有处理器可执行的计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如第一方面提供的高炉休风料配制方法的步骤。本申请提供的计算机可读存储介质可以计算出高炉休风料自下而上各段的加入批数以及加入焦比，为操作人员的操作提供指导，在使用过程中采用该装置计算出的结果进行加料，使休风后高炉内部各个部位的炉料的分布合理，为高炉复风创造良好条件，使复风后快速恢复全风冶炼，有利于提升高炉产能，降低高炉能耗成本。具体实施方式为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。下面对本申请实施例的高炉休风料配制方法进行具体说明。一种高炉休风料配制方法，包括以下步骤：根据下式计算休风过程中的高炉焦比K休：K休＝t×α/(Fe×T×P)+K；其中：t为休风时间；α取值8～10吨/小时；Fe为矿石含铁量；T为高炉正常生产一周期的冶炼料批数；P为高炉正常生产一批的矿石质量；K为高炉正常生产状态下的焦比。在本申请的实施例中，高炉正常生产状态是指高炉在全风状态下的生产，高炉正常生产是相对于休风与复风过程而言，是指完全复风后高炉的运行状态。焦比是高炉每冶炼一吨合格生铁所耗用焦炭的吨数；在本申请中，休风加焦系数为α，α取值8～10吨/小时，作为示例性地，α取值可以为8吨/小时、8.1吨/小时、8.5吨/小时、8.7吨/小时、8.9吨/小时、9.2吨/小时、9.3吨/小时、9.4吨/小时、9.6吨/小时、9.9吨/小时或者10吨/小时。根据专利技术人的研究，复风后炉温易偏高。如果炉温过高，则导致炉内物质体积膨胀，不利于高炉加风。炉温过高、高炉过热与高炉过凉都是不利于高炉正常运行的，因此α值应当小于等于10吨/小时，而且α取值过大，浪费焦炭，增加成本。但是α值不宜过小，如果α值过小会造成高炉中热量不足，温度过低，延长复风后恢复全风的时间，因此α值应当大于等于8吨/小时。在本申请中，通过上述式子计算休风过程中的焦比K休，可以实现休风后高炉内部炉料的合理分布，为复风创造良好的条件。进一步地，在本申请的一些实施例中，通过下式子计算α值：α＝γ×C×M×(t2-t1)/q焦；式中：C为冷却水的比热容，M为冷却水流量，(t2-t1)为冷却水的进出水温差，q焦为焦炭热值，γ为修正系数，修正系数取值为1.1～2.0。M为冷却水质量流量。设定休风过程中炉顶煤气带走热量为0，热风产生热量为0，渣铁带走热量为0；初步估算冷却系统消耗热量以及高炉与外界热交换耗热，然后折算需要多少焦炭量。但是，在实际生产中，无法准确计算该值，只能理论与实践结合初步估算出最少需要消耗的焦炭量，因此，根据专利技术人的研究引入修正系数γ，修正系数γ取值为1.1～2.0；作为示例性地，修正系数γ可以为1.1、1.2、1.3、1.4、1.6、1.8或者2.0等。采用1.1～2.0的修正系数进行修正后得到的α值有利于更准确的模拟休风过程中的热交换和耗热。进一步地，在本申请的一些实施例中，γ值根据休风时间进行选择，当休风时间小于等于10时，γ取1.1，且休风时间每增加10小时，γ值增加0.1。需要说明的是，休风时间每增加10小时，γ值增加0.1。γ值可以被设置为随着休风时间增加而增加，例如，休风时间在10小时至20小时的范围内，γ值的取值范围为1.1～1.2；或者，γ值与休风时间的关系可以为间断的梯度关联，例如，休风时间在大于等于10小时且小于20小时的范围内，γ值均为1.2；休风时间在大于等于20小时且小于30小时的范围内，γ值均为1.3。在本实施例中，休风时间小于等于10时，γ取均为1.1；休风时间大于等于10小时且小于20小时，γ取均为1.2；休风时间大于等于20小时且小于30小时，γ取均为1.3，等等依次递增。因为休风时间不同，休风过程中热量的消耗也不相同，但是热量的消耗与休风时间又不为线性关系，在本申请中，γ值根据休风时间确定，进一步采用γ值对α值进行修订，使休风过程中的焦比更加合理，为后续合理的炉料分布提供参照基础。γ值根据休风时本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高炉休风料配制方法，其特征在于，包括以下步骤：/n根据下式计算休风过程中的高炉焦比K

【技术特征摘要】
1.一种高炉休风料配制方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据下式计算休风过程中的高炉焦比K休：
K休＝t×α/(Fe×T×P)+K；
将高炉休风料自下而上分为五段，分别为H0、H1、H2、H3、H4；H0段为炉缸段；H1段为炉腹段；H2段为炉腰段；H3段为炉身段；H4段为炉顶；
各段按照下列加入批数以及焦比配制休风料：
H0段加入批数为(22％～25％)×T的整数，加入焦比为(115％～125％)×K休；
H1段加入批数为(18％～20％)×T的整数,加入焦比为(105％～115％)×K休；
H2段加入批数为(20％～22％)×T的整数；加入焦比为(95％～105％)×K休；
H3段加入批数为(18％～20％)×T的整数；加入焦比为(85％～95％)×K休；
H4段加入批数为(22％～25％)×T的整数；加入焦比为(75％～85％)×K休；
其中：t为休风时间；α取值8～10吨/小时；Fe为矿石含铁量；T为高炉正常生产一周期的冶炼料批数；P为高炉正常生产时一批的矿石质量；K为高炉正常生产状态下的焦比。


2.根据权利要求1所述的高炉休风料配制方法，其特征在于，
α取值根据以下式子计算得到：
α＝γ×C×M×(t2-t1)/q焦；
式中：C为冷却水的比热容，M为冷却水流量，(t2-t1)为冷却水的进出水温差，q焦为焦炭热值，γ为修正系数，修正系数取值为1.1～2.0。


3.根据权利要求2所述的高炉休风料配制方法，其特征在于，
所述修正系数γ根据休风时间进行确定，关系如下：当休风时间小于等于10小时，修正系数γ值取1.1，且休风时间每增加10小时，修正系数γ值增加0.1。


4.根据权利要求1-3任一项所述的高炉休风料配制方法，其特征在于，
高炉正常生产状态下中心加焦量的占比为&；
H0段中心加焦量的占比为(70％～76％)×&；
H1段中心加焦量的占比为(80％～84.5％)×&；

【专利技术属性】
技术研发人员：陈生利，包锋，刘立广，蔡林，于美晨，
申请(专利权)人：广东韶钢松山股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44