钢板构件及其制造方法技术

本发明专利技术涉及一种钢板构件及其制造方法。钢板构件的制造方法包括：在平板状的钢板的两表面上，在与所述钢板的长尺寸方向交叉的方向延伸设置相互对置的至少一对带状槽；将形成有所述带状槽的所述钢板加热至高于奥氏体相变完成温度的温度；以及通过上模和下模夹住加热后的所述钢板来对所述钢板进行压力成型并进行冷却。在对所述钢板进行压力成型并进行冷却时，在所述上模和下模的每一个与所述带状槽的底部之间形成有间隙。

Steel plate component and its manufacturing method

【技术实现步骤摘要】
钢板构件及其制造方法
本专利技术涉及一种钢板构件及其制造方法。
技术介绍
近年来，期望例如纵梁等汽车用构造构件具有高强度，并且具有优异的冲击吸收特性。在日本特开2003－312534中，公开了一种为了提高冲击吸收特性而将截面为帽形形状的钢板构件的一部分设为波纹构造的技术。关于钢板构件及其制造方法，专利技术人发现了以下的点。日本特开2003－312534中公开的钢板构件具有波纹构造，因此变得复杂化、大型化。
技术实现思路
本专利技术提供一种具有简单且紧凑的构成并且冲击吸收特性优异的钢板构件及其制造方法。本专利技术的第一方案涉及一种钢板构件的制造方法。钢板构件的制造方法包括：在平板状的钢板的两表面上，在与所述钢板的长尺寸方向交叉的方向延伸设置相互对置的至少一对带状槽；将形成有所述带状槽的所述钢板加热至高于奥氏体相变完成温度的温度；以及通过上模和下模夹住加热后的所述钢板来对所述钢板进行压力成型并进行冷却，在对所述钢板进行压力成型并进行冷却时，在所述上模和下模的每一个与所述带状槽的底部之间形成有间隙。在上述方案中，在平板状的钢板的两表面上，在与所述钢板的长尺寸方向交叉的方向延伸设置相互对置的至少一对带状槽。因此，在对所述钢板进行压力成型并进行冷却时，在上模和下模的每一个与带状槽的底部之间形成有间隙。因此，制造出的钢板构件中夹在对置的带状槽之间的部位比其他的部位冷却速度慢，微观组织中马氏体所占的比例小，硬度低。即，钢板构件的夹在对置的带状槽之间的部位比其他的部位硬度低而且厚度薄，因此易于变形，冲击吸收特性优异。像这样，与波纹构造等相比，能简易地制造具有仅具备带状槽的简单且紧凑的构成并且冲击吸收特性优异的钢板构件。在本专利技术的第一方案的方法中，可以是，在形成所述带状槽时，沿所述钢板的长尺寸方向以规定的间隔排列设置多对所述带状槽。通过像这样的构成，能进一步提高冲击吸收特性。在本专利技术的第一方案的方法中，可以是，所述带状槽在与所述钢板的长尺寸方向垂直的方向延伸设置。通过像这样的构成，当在钢板构件的长尺寸方向施加了轴压缩载荷时，变形模式易于变为轴压溃模式，冲击吸收特性提高。在本专利技术的第一方案的方法中，可以是，在对所述钢板进行压力成型并进行冷却时，以与所述钢板的长尺寸方向垂直的截面成为帽形形状的方式对所述钢板进行压力成型。此特征适合于如此构成的钢板构件。本专利技术的第二方案涉及一种钢板构件。该钢板构件具备：相互对置的至少一对带状槽，在与长尺寸方向交叉的方向延伸设置于所述钢板构件的两表面上，夹在对置的所述带状槽之间的第一部位比未形成所述带状槽的第二部位厚度薄、硬度低。在上述方案中，第一部位比第二部位易于变形，冲击吸收特性优异。像这样，本专利技术的第二方案的钢板构件与具备波纹构造等的钢板构件相比，具有仅具备带状槽的简单且紧凑的构成并且冲击吸收特性优异。在本专利技术的第二方案的钢板构件中，可以是，所述第一部位的微观组织中马氏体所占的比例小于所述第二部位的微观组织中马氏体所占的比例。通过像这样的构成，能简易地降低第一部位的硬度。在本专利技术的第二方案的钢板构件中，可以是，沿所述长尺寸方向以规定的间隔排列设置有多对所述带状槽。通过像这样的构成，能进一步提高冲击吸收特性。在本专利技术的第二方案的钢板构件中，可以是，所述带状槽在与所述长尺寸方向垂直的方向延伸设置。通过像这样的构成，当在钢板构件的长尺寸方向施加了轴压缩载荷时，变形模式易于变为轴压溃模式，冲击吸收特性提高。本专利技术的第二方案的钢板构件可以是车辆用构件，所述车辆用构件的与所述长尺寸方向垂直的截面具有帽形形状。此特征适合于如此构成的钢板构件。根据本专利技术，能提供一种具有简单且紧凑的构成并且冲击吸收特性优异的钢板构件及其制造方法。附图说明以下，参照附图对本专利技术的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义进行说明，其中，相同的附图标记表示相同的元件，其中：图1是表示第一实施方式的钢板构件的制造方法的流程图。图2是表示不等厚加工工序的一个例子的立体图。图3是表示加热工序(步骤ST2)以及压力成型工序(步骤ST3)的温度图(chart)的示意图。图4是表示压力成型工序的一个例子的立体图。图5是表示通过上模31和下模32夹住钢板11来对所述钢板进行压力成型并进行冷却的情形的剖视图。图6是表示第一实施方式的钢板构件的一个例子的示意俯视图和由于轴压缩而变形的情形的示意立体图。图7是示意性地表示第一实施方式的实施例和比较例的载荷位移曲线的曲线图。图8是第一实施方式的钢板构件的具体例的一个例子的立体图。图9是第一实施方式的钢板构件的具体例的一个例子的立体图。图10是第一实施方式的钢板构件的具体例的一个例子的立体图。图11是第一实施方式的钢板构件的其他的具体例的立体图。图12是实施例的钢板构件的纵剖视图和微观组织照片。图13是表示实施例的钢板构件的硬度分布的图表(graph)。具体实施方式以下，参照附图对应用了本专利技术的具体实施方式进行详细说明。不过，本专利技术并不限定于以下的实施方式。此外，为了明确地进行说明，对以下的记载和附图进行了适当地简化。第一实施方式钢板构件的制造方法首先，参照图1，对第一实施方式的钢板构件的制造方法进行说明。第一实施方式的钢板构件的制造方法优选作为要求兼顾高强度和优异的冲击吸收特性的汽车用的钢板构件的制造方法。作为钢板构件的一个例子，能例举出纵梁(例如，前纵梁、后地板纵梁)、柱等与长尺寸方向垂直的截面具有帽形形状的车辆用构件。图1是表示第一实施方式的钢板构件的制造方法的流程图。如图1所示，第一实施方式的钢板构件的制造方法包括不等厚加工工序(步骤ST1)、加热工序(步骤ST2)以及压力成型工序(步骤ST3)。首先，对图1所示的不等厚加工工序(步骤ST1)进行说明。在此，图2是表示不等厚加工工序的一个例子的立体图。如图2所示，在不等厚加工工序(步骤ST1)中，按压平板状的钢板11的两表面，在两表面上形成相互对置的至少一对带状槽12，由此在钢板11设置厚度差。例如，如图2所示，通过上辊21、下辊22对平板状的钢板11进行轧制(例如冷轧)，由此形成带状槽12。更详细而言，在上辊21的外周面，在轴向(x轴方向)延伸设置有用于形成带状槽12的带状的凸部21a。同样地，在下辊22的外周面，在轴向(x轴方向)延伸设置有用于形成带状槽12的带状的凸部22a。上辊21和下辊22以上辊21的凸部21a与下辊22的凸部22a隔着钢板11对置的方式进行旋转。因此，在钢板11的上下表面形成相互对置的至少一对带状槽12。带状槽12在与钢板11的长尺寸方向(y轴方向)交叉的方向延伸设置，在图2的例子中，在与钢板11的长尺寸方向垂直的方向(x轴方向)延伸设置。此外，在图2的例子中，在钢板11的上下表面形成有三对对置的带状槽12。即，多对带状槽12沿钢板11的长尺寸方向以规本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钢板构件的制造方法，其特征在于，包括：/n在平板状的钢板的两表面上，在与所述钢板的长尺寸方向交叉的方向延伸设置相互对置的至少一对带状槽；/n将形成有所述带状槽的所述钢板加热至高于奥氏体相变完成温度的温度；以及/n通过上模和下模夹住加热后的所述钢板来对所述钢板进行压力成型并进行冷却，在对所述钢板进行压力成型并进行冷却时，在所述上模和下模的每一个与所述带状槽的底部之间形成有间隙。/n

【技术特征摘要】
20181213 JP 2018-2338501.一种钢板构件的制造方法，其特征在于，包括：
在平板状的钢板的两表面上，在与所述钢板的长尺寸方向交叉的方向延伸设置相互对置的至少一对带状槽；
将形成有所述带状槽的所述钢板加热至高于奥氏体相变完成温度的温度；以及
通过上模和下模夹住加热后的所述钢板来对所述钢板进行压力成型并进行冷却，在对所述钢板进行压力成型并进行冷却时，在所述上模和下模的每一个与所述带状槽的底部之间形成有间隙。


2.根据权利要求1所述的钢板构件的制造方法，其中，
在形成所述带状槽时，沿所述钢板的长尺寸方向以规定的间隔排列设置多对所述带状槽。


3.根据权利要求1或2所述的钢板构件的制造方法，其中，
所述带状槽在与所述钢板的长尺寸方向垂直的方向延伸设置。


4.根据权利要求1至3中任一项所述的钢板构件的制造方法，其中，
在对所述钢板进行压力成型并...

【专利技术属性】
技术研发人员：伊原智章，
申请(专利权)人：丰田自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP