一种注油口防滴漏装置和一种注油装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种注油口防滴漏装置和一种注油装置，包括注油嘴和通气管，注油嘴一端设有注油口，注油嘴内设有供油液通过的流液通道，流液通道上设有单向导通装置，通气管设于注油嘴内，通气管一端与单向导通装置对应设置，通气管另一端穿出于注油嘴侧壁。单向导通装置具有第一工位和第二工位，单向导通装置位于第一工位时，单向导通装置阻断通气管管路，流液通道导通；单向导通装置位于第二工位时，单向导通装置阻断流液通道，通气管导通。本实用新型专利技术还涉及一种注油装置。通气管能够使注油嘴内外压力相等，注油口内不会形成负压，注油嘴内残留的油液不会聚集在注油口处，从而避免注油口处油液滴落。

An anti dripping device and an oil filling device for an oil filling port

【技术实现步骤摘要】
一种注油口防滴漏装置和一种注油装置
本技术涉及机械设计流体输送领域，特别是涉及一种注油口防滴漏装置和一种注油装置。
技术介绍
当前很多生产线上都设有自动加注油设备，比如汽车发动机、变速箱等在出厂或在线测试时均需要往里面加注一定量的润滑油。现有技术中，生产线的加油设备大多是自动化设备，通常是油泵从油箱里泵取油液，输油管路一端连接油泵，输油管路另一端连接注油嘴，然后由气缸、油缸或者机械手驱动注油嘴自动进退或者升降，为受油容器加油。当停止注油时，注油嘴的注油口处经常会残留较多的油液。在注油嘴移动过程中，这些残留的油液常常会滴落到工件的表面或者其他地方，使得后面工序不得不对油渍进行清理，从而造成不必要的工时浪费和油品损失。严重的情况下，油渍无法彻底清理干净而影响产品质量。
技术实现思路
针对现有技术中存在的技术问题，本技术的目的之一是：提供一种注油口防滴漏装置，当停止注油时，能够减少注油嘴的注油口处残留的油液，避免注油口处油液滴落，不会造成工时浪费和油品损失。针对现有技术中存在的技术问题，本技术的目的之二是：提供一种注油装置，其能够在停止注油时，大大减少注油嘴的注油口处残留的油液，避免注油口处油液滴落，不会造成工时浪费和油品损失。为了达到上述目的，本技术采用如下技术方案：一种注油口防滴漏装置，包括注油嘴和通气管，注油嘴一端设有注油口，注油嘴内设有供油液通过的流液通道，流液通道上设有单向导通装置，通气管设于注油嘴内，通气管一端与单向导通装置对应设置，通气管另一端穿出于注油嘴侧壁，通气管外侧壁固接于注油嘴侧壁，单向导通装置具有第一工位和第二工位，单向导通装置位于第一工位时，单向导通装置阻断通气管管路，流液通道导通；单向导通装置位于第二工位时，单向导通装置阻断流液通道，通气管导通。进一步，注油嘴内侧壁设有环状突起，单向导通装置包括钢球和弹簧，钢球设于环状突起与注油口之间且抵接于环状突起中心，通气管设于钢球与注油口之间，通气管一端与钢球对应设置，弹簧套接于通气管上，弹簧一端抵接于钢球，弹簧另一端抵接于通气管。进一步，注油嘴内侧壁设有环状突起，单向导通装置包括钢球和弹簧，钢球设于环状突起与注油口之间且抵接于环状突起中心，通气管设于钢球与注油口之间，通气管一端与钢球对应设置，弹簧穿设于环状突起中心，弹簧一端固接于钢球，弹簧另一端朝向远离注油口方向且固接于注油嘴内侧壁。进一步，环状突起横截面由注油嘴一端向注油嘴另一端方向逐渐增大。进一步，环状突起为锥形管。进一步，注油嘴一端设有筛网，筛网与注油口对应设置。进一步，通气管包括直管和弯管，直管与流液通道平行，直管一端与钢球对应设置，直管另一端和弯管一端对接，弯管另一端垂直于注油嘴侧壁，弯管另一端穿出于注油嘴侧壁，弹簧另一端抵接于弯管另一端外侧壁。进一步，弯管另一端外侧壁抵接于筛网。一种注油装置，包括油箱、油泵、输油管道、驱动装置和注油口防滴漏装置，油泵输入端连接油箱，油泵输出端连接输油管道一端，输油管道另一端连接注油口防滴漏装置，驱动装置驱动注油口防滴漏装置动作。和现有技术相比，本技术具有如下优点：当停止注油时，油液在注油口处常常会形成油膜。现有技术中，由于油膜的存在，注油口内容易形成负压，注油嘴内残留的油液聚集在注油口处，最终在注油嘴的振动或移动过程中滴落下来造成污染。本技术通过设置通气管，当停止注油时，注油口内不会形成负压，注油嘴内残留的油液不会聚集在注油口处，从而能够减少注油嘴的注油口处残留的油液，避免注油口处油液滴落，不会造成工时浪费和油品损失。附图说明图1为本技术的钢球与锥口密封连接时的示意图。图2为图1的A向示意图。图3为图1的左视示意图。图4为本技术的钢球与弹簧固定连接备选方案的结构示意图。图5为本技术的钢球与锥口脱开连接时的示意图。图6为本技术的一种注油装置的结构示意图。附图标记说明：1——注油嘴、11——内螺纹油管接头、12——锥口、13——注油口；21——钢球、22——弹簧；3——通气管、31——通气口；4——筛网；51——油箱、52——油泵、53——输油管道、54——注油口防滴漏装置、55——驱动装置。具体实施方式下面来对本技术做进一步详细的说明。如图1～图3、图5所示，一种注油口防滴漏装置，包括注油嘴1和通气管3，注油嘴1一端设有注油口13，注油嘴1内设有供油液通过的流液通道，流液通道上设有单向导通装置，通气管3设于注油嘴1内，通气管3一端与单向导通装置对应设置，通气管3另一端穿出于注油嘴1侧壁。通气管3另一端设有通气口31，当通气管3两端导通时，空气能够通过通气口31从外面进入注油嘴1内，使注油嘴1内外压力平衡。通气管3外侧壁固接于注油嘴1侧壁，使得通气管3能够固定设置在注油嘴1内。单向导通装置具有第一工位和第二工位，单向导通装置位于第一工位时，单向导通装置阻断通气管3管路，流液通道导通；单向导通装置位于第二工位时，单向导通装置阻断流液通道，通气管3导通。具体地，注油嘴1一端设有注油口13，另一端设有内螺纹油管接头11以连接输油管道53。流液通道上设有单向导通装置，使油液只能从流液通道中单方向通过。当进行注油时，有压力的油液推动单向导通装置位移，油液从流液通道中流过并从注油口13流出。由于通气管3一端与单向导通装置对应设置，单向导通装置位移到第一工位堵塞在通气管3一端从而阻断通气管3管路，油液不会流进通气管3并流出到注油嘴1侧壁外；当停止注油时，流液通道中油压降低，单向导通装置复位，单向导通装置位移到第二工位阻断流液通道，单向导通装置离开通气管3一端使得通气管3导通。虽然注油口13处有油膜封住，但由于通气管3设于注油嘴1内，通气口31穿出于注油嘴1侧壁，因此当通气管3导通时，通气管3能够使注油嘴1内压力与注油嘴1外压力相等，注油口13内不会形成负压，注油嘴1内残留的油液不会聚集在注油口13处，从而避免注油口13处油液滴落，不会造成工时浪费和油品损失。注油嘴1内侧壁设有环状突起，单向导通装置包括钢球21和弹簧22，钢球21设于环状突起与注油口13之间且抵接于环状突起中心，能够和环状突起形成密封连接从而阻断流液通道。通气管3设于钢球21与注油口13之间，通气管3一端与钢球21对应设置，弹簧22套接于通气管3上，弹簧22一端抵接于钢球21，弹簧22另一端抵接于通气管3。具体地，通气管3设于钢球21下方，与环状突起对应设置。当有压力的油液推动钢球21克服弹簧22弹力移动时，钢球21向通气管3一端移动并堵住通气管3一端管口，使油液不会流进通气管3并流出到注油嘴1侧壁外。当停止注油时，弹簧22弹力推动钢球21复位，使钢球21回到环状突起中心形成密封连接从而阻断流液通道。弹簧22套接于通气管3上，弹簧22和通气管3均设在钢球21同一侧，弹簧22、通气管3、环状突起三者中心位于同一直线上，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注油口防滴漏装置，其特征在于：包括注油嘴和通气管，注油嘴一端设有注油口，注油嘴内设有供油液通过的流液通道，流液通道上设有单向导通装置，通气管设于注油嘴内，通气管一端与单向导通装置对应设置，通气管另一端穿出于注油嘴侧壁，通气管外侧壁固接于注油嘴侧壁，单向导通装置具有第一工位和第二工位，单向导通装置位于第一工位时，单向导通装置阻断通气管管路，流液通道导通；单向导通装置位于第二工位时，单向导通装置阻断流液通道，通气管导通。/n

【技术特征摘要】
1.一种注油口防滴漏装置，其特征在于：包括注油嘴和通气管，注油嘴一端设有注油口，注油嘴内设有供油液通过的流液通道，流液通道上设有单向导通装置，通气管设于注油嘴内，通气管一端与单向导通装置对应设置，通气管另一端穿出于注油嘴侧壁，通气管外侧壁固接于注油嘴侧壁，单向导通装置具有第一工位和第二工位，单向导通装置位于第一工位时，单向导通装置阻断通气管管路，流液通道导通；单向导通装置位于第二工位时，单向导通装置阻断流液通道，通气管导通。


2.按照权利要求1所述的一种注油口防滴漏装置，其特征在于：注油嘴内侧壁设有环状突起，单向导通装置包括钢球和弹簧，钢球设于环状突起与注油口之间且抵接于环状突起中心，通气管设于钢球与注油口之间，通气管一端与钢球对应设置，弹簧套接于通气管上，弹簧一端抵接于钢球，弹簧另一端抵接于通气管。


3.按照权利要求1所述的一种注油口防滴漏装置，其特征在于：注油嘴内侧壁设有环状突起，单向导通装置包括钢球和弹簧，钢球设于环状突起与注油口之间且抵接于环状突起中心，通气管设于钢球与注油口之间，通气管一端与钢球对应设置，弹簧穿设于环状突起中心，弹簧一端固接于钢球，弹簧另一端朝...

【专利技术属性】
技术研发人员：江伟，刘付永红，
申请(专利权)人：华南理工大学，
类型：新型
国别省市：广东;44