一种高低压隔板锻造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高低压隔板锻造工艺，涉及锻造技术领域，其包括如下步骤：S1、原料选择；S2、中频炉加热；S3、去氧化皮；S4、分级锻造；S5、铣槽作业；S6、抛丸作业；S7、检测作业；S8、浸油入库。本发明专利技术具有减少冲压至损凸面的情况发生，有助于保证高低压隔板的合格率的优点。

Forging technology of high and low pressure diaphragm

【技术实现步骤摘要】
一种高低压隔板锻造工艺
本专利技术涉及锻造
，尤其是涉及一种高低压隔板锻造工艺。
技术介绍
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。目前，存在一种高低压隔板，参见图1，其包括呈圆盘状的盘体1，盘体1的中部呈凹陷设置并形成有凹槽2，且凹槽2槽底的中间位置呈凸起设置并形成有凸面3，且凸面3上贯穿盘体1厚度方向开设有通槽4。现有公开号为CN108223695A的中国专利，其中公开了一种高强度锻造方链条的制备方法，包括顺序进行的以下步骤：原材料准备、锻造成形、磁粉探伤、线性摩擦焊以及热处理。采用上述方案，设置对应的模具，能够实现对高低压隔板的生产。然而，现有技术中通过冲压的形式对高低压隔板进行冲切通槽4，很容易至损凸面的周侧，并使得高低压隔板的合格率较低，存在待改进之处。
技术实现思路
针对上述技术问题，本专利技术目的在于提出一种高低压隔板锻造工艺，借助铣床对原料进行通槽的铣削成型作业，有助于减少冲压至损凸面的情况发生，有助于保证高低压隔板的合格率。本专利技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高低压隔板锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1、原料选择，对原料进行成分、尺寸、完好度进行检测，并将合格原料置入料筐中；S2、中频炉加热，将合格原料置入中频炉，将合格原料加热至指定温度；S3、去氧化皮，将加热后的原料放置在砧镦上，利用冲床冲压原料，将原料压成圆饼状，并剥离原料表面氧化皮；S4、分级锻造，对原料进行冲压成型作业；S4.1、将原料置入第一模具中，由摩擦压力机对原料进行预压；S4.2、将原料置入第二模具中，由摩擦压力机对原料冲压凹槽；S5、铣槽作业，采用铣床对原料进行通槽铣削成型，并同时由铣床用铣削液对原料进行冷却，即得到高低压隔板；S6、抛丸作业，对高低压隔板进行冲洗，高低压隔板干燥后，采用抛丸机对高低压隔板进行抛丸处理；S7、检测作业，对高低压隔板进行尺寸、裂痕、氧化坑等进行检测；S8、浸油入库，将合格的高低压隔板置入油槽中浸油，并集装入库。通过采用上述技术方案，一方面，由铣床对原料进行通槽的铣削成型作业，有助于减少冲压至损凸面的情况发生，有助于保证高低压隔板的合格率；另一方面，由铣床用铣削液对高低压隔板进行冷却，并能够使得通槽的铣削作业和高低压隔板的冷却作业同时进行，有助于提升高低压隔板的生产效率。本专利技术进一步设置为：在S1中，选用原料的化学成分包括：碳元素0.37～0.44%、硅元素0.17～0.37%、锰元素0.50～0.80%、铬元素0.80～1.10%，其余为铁元素。通过采用上述技术方案，选用该成分下的原料，有助于保证原料良好的锻造性能，并满足高低压隔板性能的需求。本专利技术进一步设置为：在S1中，采用碳硫分析仪，检测原料中的碳和硫成分的含量；采用游标卡尺测量原料的尺寸。通过采用上述技术方案，一方面，碳是用于提高链条原料强度的必要元素，硫过量会导致韧性、焊接性以及热轧性能变差，采用碳硫分析仪分析原料碳和硫的含量，确保原料的合格性能；另一方面，采用游标卡尺测量原料的尺寸，有助于保证原料尺寸的正确性，从而进一步提升高低压隔板的合格率。本专利技术进一步设置为：在S3中，借助高压火枪的火焰冲击经冲压后原料表面的氧化皮，并同时对原料进行加热。通过采用上述技术方案，在S3中，由压力机冲压原料，对原料进行预压，并使得原料表面的氧化皮松动，此时，由高压火枪的火焰冲击原料表面的氧化皮，将氧化皮剥离原料表面，且能够同时对原料进行加热，使得原料保持较高的温度，减少原料返炉加热，有助于提升高低压隔板锻造的效率。本专利技术进一步设置为：在S3和S4中，对原料的温度进行监控，当原料的温度掉落至900摄氏度以下时，对原料进行回炉加温。通过采用上述技术方案，将原料进行回炉加温，使得原料保持较高的温度，有助于提升对原料锻造冲压的简易性，有助于保证对高低压隔板锻造的效率，且有助于减少高低压隔板断裂的情况发生。本专利技术进一步设置为：在S3和S4中，对原料进行冲压作业前，对砧镦、第一模具、第二模具以及对应冲头预热至250摄氏度至300摄氏度之间。通过采用上述技术方案，对砧镦、第一模具、第二模具以及对应冲头预热，缩小设备与原料接触部分温度相对原料温度的温差，减少原料在锻造过程中温度过快损失的情况发生，并有助于保证对原料正常的锻造作业。本专利技术进一步设置为：在S6中，抛丸机内每次所装的高低压隔板不得超过600公斤，每次抛丸所需的时间在25-30分钟之间，且选用直径2.0mm钢丸，抛丸机内必须存有45Kg-50Kg的钢丸。通过采用上述技术方案，采用相应量的钢丸通过抛丸机对相应量的高低压隔板进行抛丸，将此每次抛丸时间设置为25-30分钟，有助于保证对高低压隔板良好的抛丸效果，并有进一步的对去除高低压隔板的氧化皮。与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：（1）借助铣床对原料进行通槽的铣削成型作业，并由铣床用铣削液对高低压隔板进行冷却，有助于减少冲压至损凸面的情况发生，有助于保证高低压隔板的合格率，并有助于提升高低压隔板的生产效率；（2）通过碳硫分析仪分析原料碳和硫的含量，采用游标卡尺测量原料的尺寸，以及对高低压隔板进行目测检损、对每个高低压隔板进行防锈处理，从而大大提升高低压隔板最终的合格率；（3）综合利用高压火枪的火焰冲击原料表面的氧化皮并对原料进行，并在原料温度降落至较低状态下回炉加热，以及对砧镦、第一模具、第二模具以及对应冲头预热，有助于保持原料的温度，有助于保证对原料正常的锻造作业。附图说明图1为本实施例主要体现高低压隔板锻造工艺的流程示意图；图2为现有技术主要体现高低压隔板结构的示意图。附图标记：1、盘体；2、凹槽；3、凸面；4、通槽。具体实施方式下面结合实施例及附图对本专利技术作进一步的详细说明，但本专利技术的实施方式不仅限于此。实施例：参见附图1，一种高低压隔板锻造工艺，包括如下步骤：S1、原料选择，选用原料的化学成分包括：碳元素0.37～0.44%、硅元素0.17～0.37%、锰元素0.50～0.80%、铬元素0.80～1.10%，其余为铁元素。然后，对原料进行成分、尺寸、完好度进行检测，采用碳硫分析仪，检测原料中的碳和硫成分的含量，采用游标卡尺测量原料的尺寸，并将合格原料置入料筐中。S2、中频炉加热，将合格原料置入中频炉，将合格原料加热至1050℃～1200℃；S3、去氧化皮，将加热后的原料放置在砧镦上，利用冲床冲压原料，将原料压成圆饼状，并借助高压火枪的火焰冲击经本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高低压隔板锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：/nS1、原料选择，对原料进行成分、尺寸、完好度进行检测，并将合格原料置入料筐中；/nS2、中频炉加热，将合格原料置入中频炉，将合格原料加热至指定温度；/nS3、去氧化皮，将加热后的原料放置在砧镦上，利用冲床冲压原料，将原料压成圆饼状，并剥离原料表面氧化皮；/nS4、分级锻造，对原料进行冲压成型作业；/nS4.1、将原料置入第一模具中，由摩擦压力机对原料进行预压；/nS4.2、将原料置入第二模具中，由摩擦压力机对原料冲压凹槽（2）；/nS5、铣槽作业，采用铣床对原料进行通槽（4）铣削成型，并同时由铣床用铣削液对原料进行冷却，即得到高低压隔板；/nS6、抛丸作业，对高低压隔板进行冲洗，高低压隔板干燥后，采用抛丸机对高低压隔板进行抛丸处理；/nS7、检测作业，对高低压隔板进行尺寸、裂痕、氧化坑等进行检测；/nS8、浸油入库，将合格的高低压隔板置入油槽中浸油，并集装入库。/n

【技术特征摘要】
1.一种高低压隔板锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料选择，对原料进行成分、尺寸、完好度进行检测，并将合格原料置入料筐中；
S2、中频炉加热，将合格原料置入中频炉，将合格原料加热至指定温度；
S3、去氧化皮，将加热后的原料放置在砧镦上，利用冲床冲压原料，将原料压成圆饼状，并剥离原料表面氧化皮；
S4、分级锻造，对原料进行冲压成型作业；
S4.1、将原料置入第一模具中，由摩擦压力机对原料进行预压；
S4.2、将原料置入第二模具中，由摩擦压力机对原料冲压凹槽（2）；
S5、铣槽作业，采用铣床对原料进行通槽（4）铣削成型，并同时由铣床用铣削液对原料进行冷却，即得到高低压隔板；
S6、抛丸作业，对高低压隔板进行冲洗，高低压隔板干燥后，采用抛丸机对高低压隔板进行抛丸处理；
S7、检测作业，对高低压隔板进行尺寸、裂痕、氧化坑等进行检测；
S8、浸油入库，将合格的高低压隔板置入油槽中浸油，并集装入库。


2.根据权利要求1所述的一种高低压隔板锻造工艺，其特征在于，在S1中，选用原料的化学成分包括：碳元素0.37～0.44%、硅元素0.17～0.37...

【专利技术属性】
技术研发人员：张翔，
申请(专利权)人：上海兴道锻造有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31