一种多工序产品件传送装置制造方法及图纸

一种多工序产品件传送装置，包括机架、导料机构和传送带，机架上分布一排N个加工工位，相邻加工位的间距为L，机架上设有导料架，用于工位间传送产品件的导料机构装配在导料架上，导料机构设有导料板，导料板装配数个吸盘组，相邻吸盘组的间距与相邻加工位的间距相等，吸盘组的数目为N‑1；传送带用于将已加完成的产品件送出，传送带装配在机架下部。本实用新型专利技术实现了多工序集成工装产品件的各工位间自动导料的功能，解决了复杂特征产品件多工序集成工装导料难的问题，具有自动化程度高、可靠保证产品件传送精度的特点。采用本实用新型专利技术可减少产品件周转时间，提高生产效率，减少人工投入，具有较强的推广价值。

A kind of multi process product parts conveying device

【技术实现步骤摘要】
一种多工序产品件传送装置
本技术涉及一种输送装置，特别是多工序产品件传送装置。
技术介绍
随着环保和节能要求的不断提高，汽车轻量化已成为当今汽车发展的潮流。实施汽车轻量化过程中铝合金材料发挥出天然优势，铝合金材料由于其优异的抗冲击吸能能力，出色的成型性能以及低密度，高强度、高硬度等特点，目前已越来越多的应用于汽车配件上。汽车铝合金配件种类繁多，加工特点也不尽相同，目前主要依靠数控机床或者非标设备进行加工。对于腔体小、加工特征密集的铝合金产品件，需要多面冲孔、打标记、切口时，若以单序非标机构或CNC加工，则产品件周转过程会浪费大量时间，导致生产效率低下，达不到生产节拍，且占用较多人力；若集成多工序为一体，则需要工装具备自动化传送产品件能力。目前，多工序一体加工各工位主要是采用手动上下料和传送，这种状态增加了产品件周转时间和人工劳动的投入，因此亟待研制一种适用于多工序集成工装的高度自动化产品件传送装置。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种可以实现各工位间自动导料、适用于多工序集成工装的多工序产品件传送装置。本技术所述问题是以下述技术方案实现的：一种多工序产品件传送装置，包括机架、导料机构和传送带，机架上分布一排N个加工工位，相邻加工位的间距为L，机架上设有导料架，用于工位间传送产品件的导料机构装配在导料架上，导料机构设有导料板，导料板装配数个吸盘组，相邻吸盘组的间距与相邻加工位的间距相等，吸盘组的数目为N-1；传送带用于将已加完成的产品件送出，传送带装配在机架下部。上述多工序产品件传送装置，所述导料机构设有电缸、升降气缸、移动板、滑轨，导料架上固定基板，电缸、滑轨固定安装在基板上，基板上设有横向槽；升降气缸固定在移动板上，电缸推杆连接移动板，移动板经滑块与滑轨滑动配合；导料板位于基板下部，升降气缸活塞杆穿过横向槽与连接板固定，连接板与导料板固定，各吸盘组固定在导料板下部。上述多工序产品件传送装置，所述机架靠近末端加工工位的一侧装配倾斜设置的导槽，机架上靠近末端加工工位处设有落料槽，导槽上口对应落料槽，导槽下口对应传送带的首端，传送带末端对应取料架，取料架安装在机架靠近首端加工工位侧。上述多工序产品件传送装置，机架上还设有推料气缸，两台推料气缸的活塞杆对应末端加工工位上的产品件。上述多工序产品件传送装置，移动板上设有导套，导套对称分布在升降气缸两侧，导套内穿入导柱，导柱底部与连接板固定，导柱、导套滑动配合。上述多工序产品件传送装置，各吸盘组设有吸盘安装架，吸盘安装架上安装数个吸盘，吸盘的安装位置依照产品件的形状分布。上述多工序产品件传送装置，所述传送带上分布凸起的挡料台。本技术组合运用传送带、电缸、真空吸盘等部件，形成一个输送闭环，实现了多工序集成工装产品件的各工位间自动导料的功能，解决了复杂特征产品件多工序集成工装导料难的问题，具有自动化程度高、可靠保证产品件传送精度的特点。采用本技术可减少产品件周转时间，提高生产效率，减少人工投入，拓展了工序集成工装输送产品件的实施方式，具有较强的推广价值。附图说明下面结合附图对本技术作进一步说明。图1是本技术的立体图；图2是本技术主视图；图3是本技术的左视图；图4是本技术的俯视图；图5是导料机构的立体图；图6-图12是本技术传送产品件过程的示意图。图中各标号为：1、第一加工工位，2、第二加工工位，3、第三加工工位，4、第四加工工位，5、机架，6、导料架，7、电缸，8、滑轨，9、升降气缸，10、导柱，11、移动板，12、基板，12-1、横向槽，13、产品件，14、取料架，15、传送带，16、推料气缸，17、导槽，18、导套，19、连接板，20、导料板，21、吸盘安装架，22、吸盘，23、落料槽。具体实施方式参看图1、图2，本技术包括机架5、用于工位间传送产品件的导料机构和用于将已加完成的产品件送出的传送带15。机架上分布一排N个加工工位，图示实施例中加工工位的数目为四，即：第一加工工位1、第二加工工位2、第三加工工位3、第四加工工位4，各加工工位分别由相应的加工机构对产品件进行不同加工(加工机构图上未显示)，相邻加工位的间距相等，均为L。机架上设有导料架6，导料机构装配在导料架上，导料机构设有导料板20，导料板装配数个吸盘组，相邻吸盘组的间距与相邻加工位的间距相等，同为L。图示实施例中吸盘组的数目为三；传送带由相应的动力机构驱动(图中未显示)，传送带装配在机架下部，传送带上分布凸起的挡料台，防止产品件传送过程中滑脱。参看图1、图5，导料机构设有电缸7、升降气缸9、移动板11、滑轨8，导料架上固定基板12，电缸、滑轨固定安装在基板上，基板上设有供移动板运动的横向槽12-1。升降气缸固定在移动板上，电缸推杆连接移动板，移动板经滑块与滑轨滑动配合，以保证导料板横向运动的稳定性。导料板位于基板下部，升降气缸活塞杆穿过横向槽与连接板19固定，连接板与导料板固定，移动板上设有导套18，两导套对称分布在升降气缸两侧，导套内穿入导柱10，导柱底部与连接板固定，导柱、导套滑动配合，以保证导料板上下运动的稳定性。各吸盘组设有吸盘安装架21，吸盘安装架上安装数个吸盘22，吸盘的安装位置依照产品件的形状分布，吸盘经管路连接真空发生器(图上未显示)。图示实施例中产品件13为条形，故每个吸盘组中吸盘依产品件的长向排成一列共六个，以便可靠吸起产品件。参看图1-图4，机架靠近第四加工工位的一侧装配倾斜设置的导槽17，机架上靠近第四加工工位处设有落料槽23，导槽上口对应落料槽，导槽下口对应传送带的首端，传送带末端对应取料架14，取料架安装在机架靠近第一加工工位侧，取料架的高低可调。参看图6-图12，本技术的工作过程如下：分别位于各加工工位上的产品件在各自的工位上进行加工，导料机构的吸盘组分别对应第一、第二、第三加工工位，如图6所示；各加工工位的产品件均加工完成后，推料气缸将第四加工工位上的产品件推出入导槽，与此同时升降气缸活塞杆下行，至三组真空吸盘对应需压紧的产品件上表面，真空发生器工作，产品件被真空吸盘吸附牢固，如图7所示；升降气缸活塞杆上行，吸盘吸起产品件离开加工工位，如图8所示；电缸工作，带动移动板、移动板带动导料板向右移动距离L，产品件分别对应第二、第三、第四加工工位，如图9所示；升降气缸活塞杆下行，使各产品件分别落入工第二、第三、第四工位，如图10所示；真空发生器工作，吸盘松开产品件，升降气缸活塞杆上行如图11所示；在上述产品件传送过程中，已完成加工的产品件经传送带传送到取料架，由人工或配套设计的取料机构、放料机构在第一工位放置待加工的产品件，取走取料架处的成品件；电缸动作，带动移动板、移动板带动导料板向左移动距离L，回到初始位置，如图12所示。依此，循环传送导料。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多工序产品件传送装置，其特征在于：包括机架(5)、导料机构和传送带(15)，机架上分布一排N个加工工位，相邻加工位的间距为L，机架上设有导料架(6)，用于工位间传送产品件的导料机构装配在导料架上，导料机构设有导料板(20)，导料板装配数个吸盘组，相邻吸盘组的间距与相邻加工位的间距相等，吸盘组的数目为N-1；传送带用于将已加完成的产品件送出，传送带装配在机架下部。/n

【技术特征摘要】
1.一种多工序产品件传送装置，其特征在于：包括机架(5)、导料机构和传送带(15)，机架上分布一排N个加工工位，相邻加工位的间距为L，机架上设有导料架(6)，用于工位间传送产品件的导料机构装配在导料架上，导料机构设有导料板(20)，导料板装配数个吸盘组，相邻吸盘组的间距与相邻加工位的间距相等，吸盘组的数目为N-1；传送带用于将已加完成的产品件送出，传送带装配在机架下部。


2.根据权利要求1所述的多工序产品件传送装置，其特征在于：所述导料机构设有电缸(7)、升降气缸(9)、移动板(11)、滑轨(8)，导料架上固定基板(12)，电缸、滑轨固定安装在基板上，基板上设有横向槽(12-1)；升降气缸固定在移动板上，电缸推杆连接移动板，移动板经滑块与滑轨滑动配合；导料板位于基板下部，升降气缸活塞杆穿过横向槽与连接板(19)固定，连接板与导料板固定，各吸盘组固定在导料板下部。


3.根据权利要求2所述的多工序产品件传送装置，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱红霞，胡淼，刘东海，王文彬，孙建丽，
申请(专利权)人：凌云工业股份有限公司上海凌云汽车研发分公司，
类型：新型
国别省市：上海;31