一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线制造技术

本实用新型专利技术揭示了一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，沿倍速链输送线运输方向依次为电池包自动上料工位、人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位、上壳自动下料工位、人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位、人工拆解电池内部信号线工位、模组自动下料工位和下壳自动下料工位，每个工位间具有调节工序生产节拍时间的前驱工位。与现有技术相比，本实用新型专利技术的有益效果在于：从社会和环境效益角度来说，将退役动力蓄电池包细拆成电池模组、电池包上壳、电池包下壳、铜排和线缆等，赋予其“二次生命”，减少固废排放，创造了循环经济的最大化，符合国家政策导向，顺应绿色发展理念。

A disassembly line of retired power battery pack for electric vehicle

【技术实现步骤摘要】
一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线
本技术涉及智能装配领域，尤其涉及一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线。
技术介绍
随着锂电池技术发展，电动汽车和混动汽车的普及率已经越来越高，但是具有锂电池的汽车报废后，如何对退役动力蓄电池进行拆解是个问题，目前并没有专业的拆解线，导致退役动力蓄电池包拆解效率低，也容易对电池造成损伤。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是实现一种对电动汽车退役动力蓄电池包进行无损拆解的拆解线，将退役动力蓄电池包细拆成电池模组、电池包上壳、电池包下壳、铜排和线缆等，延长生命周期，减少固废排放，创造了社会和经济效益。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，沿倍速链输送线运输方向依次为电池包自动上料工位、人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位、上壳自动下料工位、人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位、人工拆解电池内部信号线工位、模组自动下料工位和下壳自动下料工位，每个工位间具有调节工序生产节拍时间的前驱工位。拆解线设有AGV,所述AGV的线路连接仓库、电池包上料位置、电池包上壳下料位置、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置，所述电池包上料位置位于倍速链输送线的始端，所述电池包下壳下料位置位于倍速链输送线的末端，所述电池包上壳下料位置位于上壳自动下料工位旁，所述电池模组下料位置位于模组自动下料工位旁。所述电池包上料位置、电池包上壳下料位置、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置设有检测是否有电池包到位的感应机构，每个工位也设有检测是否有电池包到位的感应机构，每个所述感应机构均通过信号线连接PLC，所述PLC输出驱动信号至倍速链输送线。顶升气缸固定在地面上，所述顶升气缸竖直方向伸展，所述顶升气缸的气缸杆顶部支撑所述电池包自动上料工位的倍速链输送线，所述人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位旁设有螺栓收料盒，所述人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位旁设有上壳搬运机器人，所述上壳自动下料工位旁设有铜排或主电缆收料盒，所述人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位旁设有信号线收料盒，所述人工拆解电池内部信号线工位上方设有桁架机器人，所述桁架机器人上设有视觉传感器，所述电池模组下料位置旁设有机器人手臂，所述人工拆解电池内部信号线工位旁设有向电池模组下料位置延伸的输送线，所述输送线上设有自动贴标机，所述模组自动下料工位和下壳自动下料工位旁设有下壳搬运机器人。本技术生产线能够对电动汽车退役动力蓄电池包进行无损拆解，将退役动力蓄电池包细拆成电池模组、电池包上壳、电池包下壳、铜排和线缆等，延长生命周期，减少固废排放，创造了社会和经济效益。另对产线工序流程的优化，智能装备的布局，减轻人工劳动强度，降低了退役动力蓄电池“梯次利用”的成本，促进了退役动力蓄电池“梯次利用”产业的发展。附图说明下面对本技术说明书中每幅附图表达的内容作简要说明：图1为电动汽车退役动力蓄电池包拆解线布置图；图2为电动汽车退役动力蓄电池包拆解线拆解工艺流程图。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，本技术的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本技术的技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1所示，该产线拆解对象为电动汽车退役电池包001，最终拆解成一个上壳002、若干只模组003、一个下壳004和若干根线缆和铜排等。产线具体包括电池包自动上料工位101、人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位102、上壳自动下料工位103、人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位104、人工拆解电池内部信号线工位105、模组自动下料工位106和下壳自动下料工位107，以及AGV1电池包上料位置201、电池包上壳下料位置202、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置205，每个工位之间间隔有前驱工位，分别为1#前驱工位101-1、2#前驱工位102-1、3#前驱工位103-1、4#前驱工位104-1、5#前驱工位105-1、6#前驱工位106-1。1～6#前驱工位的主要目的是使各工序生产节拍时间尽可能相近，消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。上述工位和位置均设有感应物料的传感器，可以采用红外或激光传感器，感应是否有物料经过，系统配有一个PLC，PLC控制协调各个部件工作，同时传感器将获得的信息输送至PLC，此外，系统还配有多台AGV，设置在电池包自动上料工位101的顶升气缸2、设置在人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位102旁的螺栓收料盒3、设置在上壳自动下料工位103旁的上壳搬运机器人4，设置在人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位104的铜排或主电缆收料盒5，设置在人工拆解电池内部信号线工位105旁的信号线收料盒6，模组自动下料工位106上方设有桁架机器人8，桁架机器人8上固定有采集物品位置信息的视觉传感器11，视觉传感器11将获取的信号输送至桁架机器人8的控制器，电池模组下料位置设备设置两个，分别为第一电池模组下料位置203和第二电池模组下料位置204，连个电池模组下料位置之间设有用于将物料从输送线上抓取到其中一个电池模组下料位置上的机器人手臂，输送线7用于运输物料，其连接模组自动下料工位106至两个电池模组下料位置之间，输送线7还设有自动贴标机12，下壳自动下料工位107旁设有将下壳运输到电池包下壳下料位置205的下壳搬运机器人10。所有的工位均为倍速链输送线的一部分，倍速链输送线负责产线上物料的输送，将物料依次运输到下一个工位或者前驱工位，每个工位的倍速链输送线可以根据需要设置为独立的部分，进行相互连接，也可以是连成一条的输送结构。AGV1负责产线和仓库之间的物料周转，主要包括电池包、电池模组、上壳、下壳和辅材等，本产线工作步骤具体如下：1、AGV运送电池包1.1、退役电池包经检测，无法进行整包利用，须拆包处理，放在仓库电池包待拆解区；1.2、系统采集AGV1背驮电池包从仓库电池包待拆解区运行至电池包上料位置信号201，AGV1停止运行；2、电池包自动上料2.1、电池包自动上料工位101中顶升气缸2工作至接料位置，输送线运行，电池包到位信号后，输送线停止工作；2.2、顶升气缸2回到工作位置；2.3、1#前驱工位101-1没有物料，输送链继续将电池包输送至1#前驱工位101-1；3、人工拆解上壳与下壳连接螺栓3.1、电池包输送至人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位102；3.2、第一步，人工扫码，将该电池包原有数据条形码或二维码存储在系统中；3.3、其次，人工手持气动工具，拆解上壳与下壳连接螺栓；3.4、2#前驱工位102-1没有物料，输送链继续将电池包输送至2#前驱工位102-1；4、上壳自动下料4.1、上壳自动下料工位103的电池包到位信号工作；4.2、A本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：沿倍速链输送线运输方向依次为电池包自动上料工位、人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位、上壳自动下料工位、人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位、人工拆解电池内部信号线工位、模组自动下料工位和下壳自动下料工位，每个工位间具有调节工序生产节拍时间的前驱工位。/n

【技术特征摘要】
1.一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：沿倍速链输送线运输方向依次为电池包自动上料工位、人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位、上壳自动下料工位、人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位、人工拆解电池内部信号线工位、模组自动下料工位和下壳自动下料工位，每个工位间具有调节工序生产节拍时间的前驱工位。


2.根据权利要求1所述的电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：拆解线设有AGV,所述AGV的线路连接仓库、电池包上料位置、电池包上壳下料位置、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置，所述电池包上料位置位于倍速链输送线的始端，所述电池包下壳下料位置位于倍速链输送线的末端，所述电池包上壳下料位置位于上壳自动下料工位旁，所述电池模组下料位置位于模组自动下料工位旁。


3.根据权利要求2所述的电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：所述电池包上料位置、电池包上壳下料位置、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置...

【专利技术属性】
技术研发人员：林武，史新民，
申请(专利权)人：安徽瑞赛克再生资源技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34