一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括有三维模拟单元、检测单元、固定单元、移动单元和工作平台，检测单元可上下移动的固定于一支撑架，支撑架上设有第一刻度线记录高度，固定单元夹持单叶片靠近检测单元，另一端通过第一刻度盘旋转连接于移动单元，移动单元上设有第二刻度盘记录单叶片的俯仰角度，移动单元通过滑动平台连接于工作平台，通过第二刻度线和第三刻度线记录移动单元的位置，利用三维模拟单元快速模拟出单叶片检测所需的各个位置，根据上述位置数据，工作人员可快速找到单叶片检测所需的各种位置，降低了检测数据的误差，不需要再反复拆装、找准单叶片的位置，大大提高了检测效率。

An aeroengine single blade surface roughness testing device

【技术实现步骤摘要】
一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置
本技术涉及一种发动机单叶片检测装置，特别涉及一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置。
技术介绍
航空发动机单叶片表面粗糙度检测通常使用接触式测量法，使用表面粗糙度仪测针接触单叶片，扫描获取零件表面数据，由仪器给出测量结果。一般有以下两种测量方法：第一种，不使用专用夹具，将单叶片直接放置检测平台，调整仪器与水平角度，直接测量单叶片某处表面。第二种，使用专用夹具将单叶片固定，调整仪器及其水平角度，直接测量单叶片某处表面。或者将专用夹具制造成高度位移和水平位移可调的模式，通过人工调整夹具位置，检测单叶片某处表面。但是，基于第一种方法，发动机单叶片为曲面，装夹不固定，过渡依赖于单叶片自身形状，对于曲率变换较大情况下，单叶片无法稳固水平放置，此方法局限性非常大，而且，测量位置只有固定的几处。另外调整仪器的水平夹角，也没有给定固定角度数值，过渡依赖于工人的经验，无法确保测针的滑动会沿单叶片表面的切线方向运动，增加了测量错误出现的几率，增大了测量过程中测量误差。基于第二种方法，虽然解决了单叶片曲面无法稳定装夹的问题，但是同样没有解决过渡依赖工人经验的问题，单叶片测量表面和仪器测针间的相对位置无法准确确定，需要人为去找正。当需要测量单叶片曲面多处位置表面粗糙度时，需要人为不停的找正单叶片，检验效率低，而且当检验的位置在单叶片曲率变化大的位置，更加增加了工人找正的难度。两种方法在单叶片批量检验中效率较低，测量的准确度都依赖于工人的经验，零件和检测仪器的相对位置都没有直观体现。
技术实现思路
为了克服现有技术的缺陷，本技术提供了一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，通过设置三维模拟单元、检测单元、固定单元、移动单元和工作平台，操作人员利用三维模拟单元模拟数据，现场快速判断单叶片的旋转、平移等刻度位置，实现快速的调整、检测，大大提高了检测效率。实现上述目的的技术方案是：本技术提供一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括：三维模拟单元，用于在三维软件上模拟检测需要用到的各种数据，包括刻度盘数据和刻度线数据等；检测单元，滑动连接于一支撑架的上端，所述支撑架设有一竖向的第一刻度线；固定单元，所述固定单元一端连接一靠近所述检测单元的单叶片，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘，所述固定单元靠近所述第一刻度盘的一侧设有第一指针，通过固定单元上的第一指针在旋转时对应第一刻度盘的不同位置，确定单叶片的旋转位移，实现单叶片的曲面不同位置的精确测量，所述第一刻度盘的另一端固定连接于一移动单元，所述移动单元滑动连接于一可左右移动的滑动平台，所述滑动平台上设有沿所述移动单元滑动方向设置的第二刻度线，所述滑动平台的下方连接有工作平台，所述工作平台上设有沿所述滑动平台移动方向设置的第三刻度线，通过移动单元的前后移动，滑动平台的左右移动，可快速找准单叶片的测量位置；通过第二刻度线和第三刻度线，三维模拟单元实现精准的位置移动。进一步地，所述三维模拟单元为CATIA、UG、Pro-E或Solidworks软件中之任意一种。进一步地，所述固定单元设有一夹持所述单叶片的夹持装置，固定单元通过夹持装置夹持连接单叶片。进一步地，所述固定单元通过一精密轴承连接所述第一刻度盘，在控制单叶片旋转过程中，固定单元夹持单叶片转动，第一刻度盘经过精密轴承连接，保持位置固定不变。进一步地，所述第一刻度盘与所述移动单元之间设有一可上下转动的转动单元，所述第一刻度盘与所述转动单元固定连接，所述转动单元内设有一弧形槽，所述弧形槽内设有一固定于所述移动单元的转动杆，所述转动单元远离所述第一刻度盘的一端螺接于所述移动单元，转动单元的弧形槽在转动杆上上下转动，带动固定单元及固定单元上的单叶片进行上下位移的变化。进一步地，所述移动单元固定设有与所述弧形槽对应的第二刻度盘，所述弧形槽内设有第二指针，通过弧形槽内第二指针与第二刻度盘的配合，实现单叶片的俯仰角度的精准数据记录。进一步地，所述滑动平台设有可供所述移动单元滑动的滑槽，所述滑槽靠近所述第二刻度线，并与所述第二刻度线平行，所述滑槽内设有第一螺钉，所述第一螺钉的两端分别连接所述移动单元和滑动平台，通过第一螺钉在滑动平台上的转动，实现移动单元的前后移动。进一步地，所述工作平台上设有一连接所述移动单元的第二螺钉，所述第二螺钉与所述第三刻度线平行，通过第二螺钉在工作平台上的转动，实现滑动平台的左右移动。有益效果：同现有技术相比，本技术的不同之处在于，本技术提供的一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括有三维模拟单元、检测单元、固定单元、移动单元和工作平台，检测单元可上下移动的固定于一支撑架，支撑架上设有第一刻度线记录检测单元的高度数据，固定单元夹持单叶片靠近检测单元，另一端通过第一刻度盘旋转连接于移动单元，第一刻度盘记录旋转位置，移动单元上设有第二刻度盘记录单叶片的俯仰角度，移动单元通过滑动平台连接于工作平台，通过第二刻度线和第三刻度线记录移动单元的位置，利用三维模拟单元快速模拟出单叶片检测所需的各个位置，根据上述位置数据，工作人员可快速找到单叶片检测所需的各种位置，降低了检测数据的误差，不再需要反复拆装、找准单叶片的位置，大大提高了检测效率，提高了成品率。附图说明图1为航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置的主视角结构示意图。图2为航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置的右视角结构示意图。图3为航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置的左视图。图4为本技术中固定单元的右视图。其中，1-检测单元，11-支撑杆，12-第一刻度线，2-固定单元，21-第一刻度盘，22-第一指针，23-夹持装置，24-精密轴承，3-移动单元，31-转动单元，32-弧形槽，33-转动杆，34-第二刻度盘，4-滑动平台，41-第二刻度线，42-滑槽，43-第一螺钉，5-工作平台，51-第三刻度线，52-第二螺钉。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。参阅图1至图4所示，本技术提供一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，包括：三维模拟单元，用于在三维软件上模拟检测单叶片所需要用到的各种位置数据，包括各刻度盘数据和各刻度线数据等，以供该检测装置使用；检测单元1，滑动连接于一支撑架11的上端，所述支撑架11设有一竖向的第一刻度线12，以记录检测单元1所在的高度数据；固定单元2，所述固定单元2一端连接一靠近所述检测单元1的单叶片10，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘21，所述固定单元2靠近所述第一刻度盘21的一侧设有第一指针22，通过固定单元2上的第一指针22在旋转时对应第一刻度盘21的不同位置，确定单叶片10的旋转位移数据，实现单叶片10的曲面不同位置的精确测量，所述第一刻度盘21的另一端固定连接于一移动单元3，所述移动单元3滑动连接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于，包括：/n三维模拟单元；/n检测单元，滑动连接于一支撑架的上端，所述支撑架设有一竖向的第一刻度线；/n固定单元，所述固定单元一端连接一靠近所述检测单元的单叶片，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘，所述固定单元靠近所述第一刻度盘的一侧设有第一指针，所述第一刻度盘的另一端固定连接于一/n移动单元，所述移动单元滑动连接于一可左右移动的滑动平台，所述滑动平台上设有沿所述移动单元滑动方向设置的第二刻度线，所述滑动平台的下方连接有/n工作平台，所述工作平台上设有沿所述滑动平台移动方向设置的第三刻度线。/n

【技术特征摘要】
1.一种航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于，包括：
三维模拟单元；
检测单元，滑动连接于一支撑架的上端，所述支撑架设有一竖向的第一刻度线；
固定单元，所述固定单元一端连接一靠近所述检测单元的单叶片，另一端可旋转地连接一固定的第一刻度盘，所述固定单元靠近所述第一刻度盘的一侧设有第一指针，所述第一刻度盘的另一端固定连接于一
移动单元，所述移动单元滑动连接于一可左右移动的滑动平台，所述滑动平台上设有沿所述移动单元滑动方向设置的第二刻度线，所述滑动平台的下方连接有
工作平台，所述工作平台上设有沿所述滑动平台移动方向设置的第三刻度线。


2.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：
所述固定单元设有一夹持所述单叶片的夹持装置。


3.如权利要求1所述的航空发动机单叶片表面粗糙度检测装置，其特征在于：
所述固定单元通过一精密轴承连接所述刻度盘。


4.如权利要求1所述的航空...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵鹏飞，万文虎，
申请(专利权)人：上海佳士航空动力科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31