磁性废物材料回收使用方法技术

本发明专利技术提出了一种磁性废物材料回收使用方法，回收加工方法包括有如下步骤：（1）将生产工艺过程中收集的废料在存放地点定点存放；（2）从存放处取出废料并在烘干房内进行烘干；（3）将烘干后废料粉碎粗筛，分离出非磁性材料的杂质；（4）粗筛后的废料中加入重量比的10%~15%的水并且压制成型为直径5~10mm的圆饼；（5）将圆饼在烧结炉中烧结成型，得到回收料；（6）将回收料，粉碎成粉末，并按2%~10%的重量比例添加到新料中一同进行球磨，得到加工料；（7）加工料在成型机中充磁并挤压成产品成型体；（8）产品成型体在烧结炉中二次烧结，最终得到磁性成品；本方法可以大大减少废品的产生，将原有的低价值废品回收成为可以制成产品的原料，减少了废品的产出，提高企业经济效益。

Magnetic waste material recycling method

【技术实现步骤摘要】
磁性废物材料回收使用方法
本专利技术涉及一种磁性材料生产过程中的工艺废料进行回收利用的方法，具体是一种磁性废物材料回收使用方法。
技术介绍
磁性材料广泛应用在电子领域，从常见的收音机扬声器、汽车的喇叭，到复杂电路中的电动装置中的永磁材料都是磁性材料的广泛应用体现，磁性材料多是硬质合金材料体，所谓的硬质合金材料是通过高温烧结的方式进行加工而成，硬质合金的原材料有铁氧体材料等其他氧化磁性金属材料，这些材料本身就具有磁敏感性，将这些氧化体材料粉碎后并进行成型烧结，固化后的材料就是所需的磁性材料，这些磁性材料具有硬度高、耐冲击，磁力恒久稳定的特点，并且不易被氧化消蚀，可以在电器设备中全寿命周期内使用，可以批量生产并且根据需要成型出不同形状的磁性材料，制造应用的前景广阔。磁性材料成型不同的形状是需要在对应的模具中挤压固化，而磁性材料在进入模具前已经被加工成粉末，并且加入了粘接剂，磁性粉末需要填充在模具的腔体中，合模后挤压成型，而在填充磁性粉末的过程中必然会有多余的部分被刮除，这些材料清洁度较高，可以被再次装填，但是不能多次的回收再装填，因为清洁度在于模具的接触的过程中下降，只能废弃处理，另外在磁性粉末的加工过程中会有需要产生废料的阶段，这些废料的洁净度不能直接回收，只能废弃，传统的废弃，是作为铁质废料卖出，所以回收的价格很低，没有有效利用其价值，而废料的含杂率高，并且包含有粘接剂，使其部分板结，加工的难度高，并且难以保证材料品质的稳定。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种磁性废物材料回收使用方法。本专利技术解决上述问题所采用的技术方案是：回收加工方法包括有如下步骤：（1）将生产工艺过程中收集的废料在存放地点定点存放；（2）从存放处取出废料并在烘干房内进行烘干；（3）将烘干后废料粉碎粗筛，分离出非磁性材料的杂质；（4）粗筛后的废料中加入重量比的10%~15%的水并且压制成型为直径5~10mm的圆饼；（5）将圆饼在烧结炉中烧结成型，得到回收料；（6）将回收料，粉碎成粉末，并按2%~10%的重量比例添加到新料中一同进行球磨，得到加工料；（7）加工料在成型机中充磁并挤压成产品成型体；（8）产品成型体在烧结炉中二次烧结，最终得到磁性成品；本方法是一种用于将磁性材料的废品部分进行回收的加工方法，可以大大减少废品的产生，将原有的低价值废品回收成为可以制成产品的原料，减少了废品的产出，提高企业经济效益，并且高效的利用了有限的资源，体现了良好的社会价值和环境价值，有利于广泛应用在相关的磁性材料加工领域中。本方法的具体步骤中，废料进行集中存放，隔离废料带来的污染，避免进入到正常的生产加工中，污染生产线，维持正常的生产稳定；废料进行烘干是因为其中由于加工的工艺，添加有粘合剂、减少阻力的润滑剂等，这些助剂在之后的生产中属于杂物，所以通过烘干的方式将这些助剂失效化，避免在后期的加工中影响工艺过程；烘干后进行初筛，通过磁性分离装置，将非磁性的杂质分离，得到较为纯净的磁性原料；分离出来的废料还需要进行研磨，以达到均匀颗粒粒径的目的，使其达到用于生产原料的要求，研磨的过程需要加水，提高研磨的效率；回收料与新料按一定的比例进行混合使用，回收料中含有少量性质不稳定的材料，所以不能全部依靠回收料生产，另外回收料相对于新料毕竟比例较小，完全可以作为添加部分使用。进一步的，所述存放地点湿度小于50%，并且设置有遮光板，在墙面设置有自然通风口，并安装有通风装置。废料在存放地点集中存放，废料中含有挥发性的物质，为避免挥发性的物质在存放地点聚集不散，引发事故，所以设置通风装置，并且保持通风干燥，减少含水量，便于后面加工。进一步的，所述烘干房临近设置在烧结炉的一侧，烘干房内为保温结构，烧结炉产生的热空气，通过风管接通到烘干房内，风管上连接有风门，风门连接有调节阀，在烘干房内设置有温度感应器，控制器根据温度感应器通过调节阀调节风门的开闭，平衡烘干房的温度，烘干房内温度维持在50℃~70℃。进一步的，所述废料平铺在托盘上并且固定在烘干架上。减少废料的堆叠厚度，提高烘干的效率。进一步的，所述废料加入水后，球磨至颗粒平均直径3.0~3.5μm。进一步的，所述回收料和新料混合后球磨时，颗粒平均直径磨制至1.0~5.5μm。进一步的，所述圆饼在烧结炉中烧结时的温度为1000℃~1200℃，烧结时间为3~5小时。进一步的，所述二次烧结时的炉内烧结温度为1250℃~1350℃。回收料在磨制到3.0~3.5μm后，在之后与新料进行混合时，便于达到总体颗粒度的要求，并且在之后的球磨中，便于细化加工，稳定颗粒的粒径，在这样的颗粒度压模成型后，有利于提高磁性材料的矫顽力，并且在上述的温度和时间内的烧结后，其矫顽力相对普通方式获得产品可以提高20~50kA/m。提高了材料性能，降低生产成本。本专利技术与现有技术相比，具有以下优点和效果：本方法是一种用于将磁性材料的废品部分进行回收的加工方法，可以大大减少废品的产生，将原有的低价值废品回收成为可以制成产品的原料，减少了废品的产出，提高企业经济效益，并且高效的利用了有限的资源，体现了良好的社会价值和环境价值，有利于广泛应用在相关的磁性材料加工领域中。具体实施方式下面通过实施例对本专利技术作进一步的详细说明，以下实施例是对本专利技术的解释而本专利技术并不局限于以下实施例。回收加工方法包括有如下步骤：（1）将生产工艺过程中收集的废料在存放地点定点存放；（2）从存放处取出废料并在烘干房内进行烘干；（3）将烘干后废料粉碎粗筛，分离出非磁性材料的杂质；（4）粗筛后的废料中加入重量比的10%~15%的水并且压制成型为直径5~10mm的圆饼；（5）将圆饼在烧结炉中烧结成型，得到回收料；（6）将回收料，粉碎成粉末，并按2%~10%的重量比例添加到新料中一同进行球磨，得到加工料；（7）加工料在成型机中充磁并挤压成产品成型体；（8）产品成型体在烧结炉中二次烧结，最终得到磁性成品；所述存放地点湿度小于50%，并且设置有遮光板，在墙面设置有自然通风口，并安装有通风装置。废料在存放地点集中存放，废料中含有挥发性的物质，为避免挥发性的物质在存放地点聚集不散，引发事故，所以设置通风装置，并且保持通风干燥，减少含水量，便于后面加工。所述烘干房临近设置在烧结炉的一侧，烘干房内为保温结构，烧结炉产生的热空气，通过风管接通到烘干房内，风管上连接有风门，风门连接有调节阀，在烘干房内设置有温度感应器，控制器根据温度感应器通过调节阀调节风门的开闭，平衡烘干房的温度，烘干房内温度维持在50℃~70℃。所述废料平铺在托盘上并且固定在烘干架上。所述废料加入水后，球磨至颗粒平均直径3.0~3.5μm。所述回收料和新料混合后球磨时，颗粒平均直径磨制至1.0~5.5μm。所述圆饼在烧结炉中烧结时的温度为1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种磁性废物材料回收使用方法，其特征在于：回收加工方法包括有如下步骤：/n（1）将生产工艺过程中收集的废料在存放地点定点存放；/n（2）从存放处取出废料并在烘干房内进行烘干；/n（3）将烘干后废料粉碎粗筛，分离出非磁性材料的杂质；/n（4）粗筛后的废料中加入重量比的10%~15%的水并且压制成型为直径5~10mm的圆饼；/n（5）将圆饼在烧结炉中烧结成型，得到回收料；/n（6）将回收料，粉碎成粉末，并按2%~10%的重量比例添加到新料中一同进行球磨，得到加工料；/n（7）加工料在成型机中充磁并挤压成产品成型体；/n（8）产品成型体在烧结炉中二次烧结，最终得到磁性成品。/n

【技术特征摘要】
1.一种磁性废物材料回收使用方法，其特征在于：回收加工方法包括有如下步骤：
（1）将生产工艺过程中收集的废料在存放地点定点存放；
（2）从存放处取出废料并在烘干房内进行烘干；
（3）将烘干后废料粉碎粗筛，分离出非磁性材料的杂质；
（4）粗筛后的废料中加入重量比的10%~15%的水并且压制成型为直径5~10mm的圆饼；
（5）将圆饼在烧结炉中烧结成型，得到回收料；
（6）将回收料，粉碎成粉末，并按2%~10%的重量比例添加到新料中一同进行球磨，得到加工料；
（7）加工料在成型机中充磁并挤压成产品成型体；
（8）产品成型体在烧结炉中二次烧结，最终得到磁性成品。


2.根据权利要求1所述的磁性废物材料回收使用方法，其特征在于：所述存放地点湿度小于50%，并且设置有遮光板，在墙面设置有自然通风口，并安装有通风装置，废料在存放地点集中存放，废料中含有挥发性的物质，为避免挥发性的物质在存放地点聚集不散，引发事故，所以设置通风装置，并且保持通风干燥，减少含水量，便于后面加工。


3.根据权利要求1所述的磁性废物材料回收...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓道路，王成红，
申请(专利权)人：安吉县科声磁性器材有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33