一种液氨生产用新型变脱塔制造技术

本实用新型专利技术公开了一种液氨生产用新型变脱塔，包括塔体，塔体顶部及塔体上靠近顶部一侧分别固定有变脱后气体出口、脱硫碱液泵入口，脱硫碱液泵入口连接有多根分布管，每根分布管上均焊接有多个碱液喷头；塔体底部固定有变脱塔液体出口，在塔体内固定有若干层筛板，筛板上开设有若干筛孔，相邻的上下两层筛板之间连接且连通有降液管，最下面的那层筛板下方固定有气体盘管，每层筛板上的降液管顶部上方固定有小型喷咀，小型喷咀最终汇集到同一输气管上且该输气管上连接有小型加压泵。通过在每根降液管上方喷咀的设置，通过喷咀喷出高压气体将降液管上方的硫泡沫击碎，促使单质硫泡沫与脱硫碱液一起下留，避免在筛板上的积累、堵塞，有效延长了相邻两次停车间隔时间。

A new type of converter for liquid ammonia production

【技术实现步骤摘要】
一种液氨生产用新型变脱塔
本技术涉及一种液氨生产用新型变脱塔，属于液氨生产技术设备领域。
技术介绍
液氨是一种无色液体，有强烈刺激性气味。氨作为一种重要的化工原料，为运输及储存便利，通常将气态的氨气通过加压或冷却得到液态氨。液氨的生产主要是先制取氨气，再加压液化装瓶，其原料气为N2和H2，其中N2取自空气，而H2制备大多是采用水煤气法，即用无烟煤或焦炭与水蒸气在高温是反应（C+H2O==CO+H2，CO+H2O==CO2+H2）。然在水煤气法制氢中，会有硫化氢气体的排出，硫化氢为有毒气体，其存在对环境构成了污染，对人们的生命安全构成了威胁，故需要对其进行去除处理。现有技术中，合成氨厂变脱系统一般采用湿法TS脱硫方法，但脱硫效率较低，仅60-70%，变脱出口H2S长时间超标，精脱活性碳更换周期大大缩短，生产费用较高。经多方论证，造成目前脱硫效率低下的主要原因是气液不易分布均匀，在填料表面发生吸收传质反应所产生的单质硫泡沫容易积累于填料表面，尤其是变脱塔降液管上方因硫泡沫的堆积而致液位升高，造成填料塔堵塞，使泵出口压力接近30公斤，需要两个月左右停车一次。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种液氨生产用新型变脱塔，以提高变脱效率。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：液氨生产用新型变脱塔，包括塔体，其特征在于，塔体顶部及塔体上靠近顶部一侧分别固定有变脱后气体出口、脱硫碱液泵入口，其中脱硫碱液泵入口一端通过法兰、法兰盘与脱硫碱液泵连接，脱硫碱液泵入口螺纹连接有伸向塔体内顶部的多根分布管，每根分布管上均焊接有多个碱液喷头；塔体底部固定有变脱塔液体出口，在塔体内按照上下不同高度位置固定有若干层筛板，筛板上开设有若干筛孔，相邻的上下两层筛板之间连接且连通有降液管，最下面的那层筛板下方固定有气体盘管，气体盘管顶部均匀开设有若干气孔，气体盘管一端封闭、另一端伸出塔体壁后通过管道与加热气泵连接，加热气泵通过管道与待变脱气体暂存罐连接且连通；从上往下数，从第三层筛板开始，每层筛板上的降液管顶部上方固定有小型喷咀，小型喷咀的喷气孔正对着对应的降液管上端开口，小型喷咀最终汇集到同一输气管上且该输气管上连接有小型加压泵，该输气管通过输气软管、三通接在变脱后气体出口上。优选地，所述每个筛板上的筛孔设计成上大下小的锥柱状且筛孔顶部直径为10mm、底部直径为7mm，相邻的上下两层的筛板上的筛孔错位。与现有技术相比，本技术具备的有益效果是：通过在每根降液管上方喷咀的设置，通过喷咀喷出高压气体将降液管上方的硫泡沫击碎，促使单质硫泡沫与脱硫碱液一起下留，避免在筛板上的积累、堵塞，有效延长了相邻两次停车间隔时间（超过四个月），相对地提高了工作效率。附图说明图1为本技术结构示意图图2为本技术所述筛板的结构俯视图。具体实施方式现在结合具体附图，来对本技术作进一步的阐述。以下为本技术最佳实施例，但非用于限制本技术。任何在不脱离本申请通过击碎硫泡沫、促进硫泡沫往下流的设计，均应在本申请的保护范围内。此外，本技术未详尽部分均同常规技术。如图1、图2所示，本技术的液氨生产用新型变脱塔，包括塔体1，塔体1底部通过焊接的支架支撑在地面上，塔体1高度及容量根据实际生产需要而定，塔体1顶部焊接有变脱后气体出口2，在变脱后气体出口2上螺纹接有三通，三通中位于顶部的那一通按常规方式接气阀，实际生产中在气阀的出口处采集气体以检测排出气体是否达标排放，三通的最后那一通螺纹连接且连通有输气软管3，该输气软管3与固定在塔体1外壁上的输气管4（硬管）采用抱箍或是其他常规方式连接且连通；在塔体1上靠近顶部一侧焊接有脱硫碱液泵入口5，其中脱硫碱液泵入口5一端（位于塔体外的一端）通过法兰、法兰盘与脱硫碱液泵连接且连通，通过脱硫碱液泵从脱硫碱液储罐中抽出脱硫碱液，在塔体1内以喷洒的方式向下喷出，脱硫碱液泵入口5的另一端（位于塔体内的一端）螺纹连接且连通有伸向塔体1内顶部的分布管6，分布管6上均匀焊接且连通有多个碱液喷头7（多个喷头7具体安装以其喷洒范围基本上覆盖筛板表面），碱液喷头7的喷出口对着下方；塔体1底部焊接且连通有变脱塔液体出口8，变脱塔液体出口8上按常规方式固定有卸料阀（常规的液阀即可）；在塔体1内按照上下不同高度位置固定有若干层筛板9（即在塔体1内壁的不同高度位置上焊接有限位凸台，每层筛板9放置在对应的限位凸台上且在每层筛板9上方的塔体内壁上旋入有螺钉以对对应的筛板9进行限位固定），筛板9上开设有若干个筛孔，相邻的上下两层筛板9之间连接且连通有降液管10，每根降液管10顶部高于对应的上层筛板9顶部所处位置且以焊接的方式固定在上层筛板9上，每根降液管10底部位于对应的相邻的下层筛板9顶部所处高度位置；最下面的那层筛板9下方固定有气体盘管11，气体盘管11顶部均匀开设有若干气孔，气体盘管11一端封闭、另一端伸出塔体1壁后通过管道与加热气泵12按常规方式连接且连通，气体盘管11通过焊接在塔体内相适应位置上的十字支架支撑，气体盘管11与塔体1壁相接触的位置固定有密封垫圈，气体盘管11的端部从密封垫圈中穿出，密封垫圈嵌入在塔体壁内；加热气泵12通过管道与待变脱气体暂存罐13按常规方式连接且连通；从上往下数，从第三层筛板9开始，每层筛板9上的降液管顶部上方固定有小型喷咀14，小型喷咀14的喷气孔正对着对应的降液管10上端开口，小型喷咀14最终以螺纹连接的方式汇集到同一输气管4上且该输气管4上按常规方式连接有小型加压泵。每个筛板9上的筛孔9.1设计成上大下小的锥柱状且筛孔顶部直径为10mm、底部直径为7mm，相邻的上下两层的筛板上的筛孔错位。实际中，每个筛板9的四周且靠近边缘处不设计筛孔，在降液管所在区域不设计筛孔，在降液管所处区域相对称的位置上也不设计筛孔，其余位置均匀布设筛孔，以增加脱硫碱液与含硫化氢的气体的接触时间。使用时，含硫化氢的气体在加热泵的作用下被加热且泵入气体盘管11内，再由气体喷管11上的气孔喷出，热的气体往上走，而与此同时，脱硫碱液由顶部的碱液喷头7向下喷出，经过多层筛板、降液管，从整体上看，脱硫碱液与含硫化氢的气体实现逆流接触，因小型喷咀的存在，每隔一段时间，通过小型喷咀对着降液管上方喷加压后的气体（此处的气体是从塔体顶部排出的气体，每当需要对降液管顶部的泡沫进行击碎时，关闭塔体顶部的三通顶部出口上的气阀），对降液管上面积累的硫泡沫进行击碎，促进单质硫随脱硫碱液往下流，降低堵塞的机率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.液氨生产用新型变脱塔，包括塔体，其特征在于，塔体顶部及塔体上靠近顶部一侧分别固定有变脱后气体出口、脱硫碱液泵入口，其中脱硫碱液泵入口一端通过法兰、法兰盘与脱硫碱液泵连接，脱硫碱液泵入口螺纹连接有伸向塔体内顶部的多根分布管，每根分布管上均焊接有多个碱液喷头；塔体底部固定有变脱塔液体出口，在塔体内按照上下不同高度位置固定有若干层筛板，筛板上开设有若干筛孔，相邻的上下两层筛板之间连接且连通有降液管，最下面的那层筛板下方固定有气体盘管，气体盘管顶部均匀开设有若干气孔，气体盘管一端封闭、另一端伸出塔体壁后通过管道与加热气泵连接，加热气泵通过管道与待变脱气体暂存罐连接且连通；从上往下数，从第三层筛板开始，每层筛板上的降液管顶部上方固定有小型喷咀，小型喷咀的喷气孔正对着对应的降液管上端开口，小型喷咀最终汇集到同一输气管上且该输气管上连接有小型加压泵，该输气管通过输气软管、三通接在变脱后气体出口上。/n

【技术特征摘要】
1.液氨生产用新型变脱塔，包括塔体，其特征在于，塔体顶部及塔体上靠近顶部一侧分别固定有变脱后气体出口、脱硫碱液泵入口，其中脱硫碱液泵入口一端通过法兰、法兰盘与脱硫碱液泵连接，脱硫碱液泵入口螺纹连接有伸向塔体内顶部的多根分布管，每根分布管上均焊接有多个碱液喷头；塔体底部固定有变脱塔液体出口，在塔体内按照上下不同高度位置固定有若干层筛板，筛板上开设有若干筛孔，相邻的上下两层筛板之间连接且连通有降液管，最下面的那层筛板下方固定有气体盘管，气体盘管顶部均匀开设有若干气孔，气体盘管一端封闭、另一端伸出塔体...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙逢雪，
申请(专利权)人：安乡晋煤金牛化工有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43