蓄热式燃烧器制造技术

蓄热式燃烧器，包括壳体、燃料管及蓄热体。燃料管同轴套装在壳体内。蓄热体填充在壳体与燃料管之间的腔室内。蓄热体用隔板沿中轴线方向被均分成互不相通的４～８部分。燃料管前端部套装有由同轴套装在一起的内筒和外筒构成的空气烟气管件，内筒和外筒的周壁上分别设有通过管路与二位４～８通阀连通的总空气孔道和总烟气孔道，内筒的筒体上设有与总空气孔道相通的两个空气孔道，外筒的筒体上设有与总烟气孔道相通的两个烟气孔道，空气、烟气孔道相互间隔布置且彼此隔绝，并分别对应蓄热体的４～８部分。燃料管后端的燃料喷管与罩盖之间的空腔由隔筋隔成与蓄热体的４～８部分相对应的隔离腔。本实用新型专利技术实现了燃料连续供入，使用时燃料不用换向。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术概括地说涉及一种燃烧装置，具体地说涉及一种燃料不换向的蓄热式燃烧器。
技术介绍
工业窑炉的大部分能量损失归结为排烟损失，为了节能，传统的方法是在工业窑炉的烟道内安装换热器，这样可以回收50％-60％的热能，仍有部分热能损失掉。目前出现了一种切换式蓄能燃烧器，其在工业窑炉上的使用，使热回收率可达90％以上。这种切换式蓄能燃烧器必须成对安装，其燃料切换阀必须满足高频率、高密封性，快速切换的要求，为此燃料切换阀限制了切换式蓄热燃烧器的应用范围。当燃料粘度大、焦油多、粉尘多时无法使用这种结构的蓄热式燃烧器，但这种成对安装的切换式蓄热燃烧器结构复杂、体积庞大，安全隐患多。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种结构简单、体积小、重量轻、燃料不换向的蓄热式燃烧器。本技术所述的蓄热式燃烧器，包括壳体、燃气管及蓄热体。其中所述壳体与燃气管同轴套装在一起。燃气管后端部设有燃料喷管，燃料喷管外罩有罩盖。壳体及罩盖内表面、燃气管及燃料喷管的外表面均设有保温层。所述罩盖内的保温层与燃料喷管外的保温层之间形成空气烟气喷管，所述蓄热体填充在壳体的保温层与燃气管的保温层之间的腔室内。所述蓄热体用隔板沿中轴线方向被均分成互不相通的4～8部分。燃气管前端部套装有空气烟气管件，该空气烟气管件由同轴套装在一起的内筒和外筒构成，在内筒和外筒的周壁上分别设有通过管路与二位4～8通阀连通的总空气孔道和总烟气孔道，在内筒的筒体上设有与总空气孔道相通的2～4个空气孔道，在外筒的筒体上设有与总烟气孔道相通的2～4个烟气孔道，空气孔道和烟气孔道相互间隔布置且彼此隔绝，并分别与所述蓄热体的4～8部分相对应。所述燃料喷管与罩盖之间的空腔由隔筋隔成与所述蓄热体的4～8部分相对应的隔离腔。所述空气烟气管件与蓄热体之间的燃气管上设有挡板。该挡板由筋板分隔成4～8个与所述蓄热体的4～8部分相对应的4～8个窗口。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述燃料管为燃气管。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述燃料管为燃油管。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中还包括油枪。所述油枪的枪管插入燃气管内。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述燃料喷管为圆筒形。所述空气烟气喷管由位于左端的渐缩形腔室和右端的环形腔室组成，所述渐缩形腔室由内锥壁和外锥壁围成，其中内锥壁母线的延长线与蓄热体的中轴线的交角位于所述空气烟气喷管左端，外锥壁母线的延长线与蓄热体的中轴线的交角位于所述空气烟气喷管右端。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述燃料喷管由左向右依次为锥台I、圆筒和锥台II，其中锥台I的母线的延长线与蓄热体的中轴线的交角位于所述空气烟气喷管右端，锥台II的母线的延长线与蓄热体的中轴线的交角位于所述空气烟气喷管左端。所述空气烟气喷管由位于左端的渐缩形腔室和右端的环形腔室组成，所述渐缩形腔室由内直壁和外锥壁组成，其中内直壁平行于所述蓄热体的中轴线，外锥壁母线的延长线与蓄热体的中轴线的交角位于所述空气烟气喷管右端。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述燃料喷管和空气烟气喷管分别包括由左向右依次为圆筒、锥台、圆筒，其中所述锥台的母线的延长线与蓄热体的中轴线的交角位于所述空气烟气喷管右端；所述空气烟气喷管的锥台的母线的的锥度大于燃料喷管的锥台的母线的的锥度。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述燃料喷管伸出空气烟气喷管。本技术所述的蓄热式燃烧器，其中所述蓄热体被均分成四部分，空气孔道为两个，烟气孔道为两个。本技术蓄热式燃烧器的优点和积极效果在于由于燃烧空气和烟气的4～8个通道集成在一起，从而使其结构紧凑，体积小，重量轻；其省去了燃料切换阀，燃料连续供入，不用换向，一方面降低了成本，另一方面使蓄热式燃烧器的应用不受燃料种类的影响，适用范围更加广泛，尤其适用于重油、发生炉煤气等粘度大、焦油多、粉尘多、换向困难的燃料。本技术蓄热式燃烧器的其他细节和特点可通过阅读下文结合附图详加描述的实施例便可清楚明了。附图说明图1是现有的切换式蓄热燃烧器；图2是本技术蓄热式燃烧器的剖视图，为了叙述其工作过程方便，加装了四通阀；图3是图1的A-A剖视图；图4是图1的B-B剖视图；图5是图1的C-C剖视图；图6是图1的D-D剖视图；图7是本技术蓄热式燃烧器另一实施例的剖视图。具体实施方式参见图1。图1是现有的分离组合式燃烧器。它包括安装在工业窑炉上的燃烧器21和燃烧器30，二者结构相同，均包括具有保温层的壳体22和烟道23，壳体22内设有蓄热体24，燃料管道27开口于邻近窑炉位置的烟道23上，其上装有燃料切换阀25，在燃烧器21和燃烧器30之间通过管路连接有二位四通阀26。当燃烧器21工作时，即打开燃烧器21的燃料切换阀25通入燃气，同时关闭燃烧器30的燃料切换阀25，空气经燃烧器21的蓄热体通过燃料喷管28与燃气混合、燃烧时，所产生的大量高温烟气经由燃烧器30的烟道23排出，与燃烧器30中的蓄热体换热后可将排烟温度降低到200℃以下，甚至更低，同时蓄热体吸收烟气中的热量蓄有一定热能；间隔一定的时间以后，二位四通阀26换向，燃烧器30开始工作，同时燃烧器21停止工作，转换为排烟和蓄热装置。这时空气通过燃烧器30的蓄热体，被预热到窑气温度的90％以上，打开燃烧器30的切燃料换阀25通入燃气，同时关闭燃烧器21的截止阀，再通过燃料喷管与高温空气混合、燃烧。燃烧后的高温烟气经燃烧器21换热后排出。这样循环往复地交替运行即可实现热回收率在90％以上。由于在此过程中，需频繁切换燃料切换阀，约30秒左右切换一次，每年燃料切换阀的动作次数为上百万次。如果烟气中含有较多的微小粉尘，势必对频繁动作的燃料切换阀造成磨损，使其可靠性降低，故这种切换式蓄热燃烧器不适用于以含焦油多、粘度大、粉尘多等燃气为燃料的工业窑炉。如图2至图8所示的本技术蓄热式燃烧器，包括壳体1、燃气管2及蓄热体3。其中壳体1为方形，也可以是其他形状，燃气管2与壳体1同轴套装在一起。燃气管2后端(燃气进入燃气管2一端为前端，燃气喷出燃气管2一端为后端)部设燃料喷管4，燃料喷管4外罩有锥形罩盖5。壳体1及罩盖5内表面、燃气管2及燃料喷管4的外表面均设有保温层。罩盖5内表面的保温层与燃气管2外表面的保温层这间形成空气烟气喷管36。蓄热体3可以为方形，设置在壳体1的保温层与燃气管2的保温层之间的腔室内，其沿中轴线方向用隔板12均分成互不相通的四部分(顺时针编号为31，32，33，34)(见图5)。蓄热体3可以采用蜂窝状陶瓷蓄热体，这种蓄热体壁薄、孔距小，能在较短时间内积蓄和释放大量的热能，而且压力损失小，也可以采用其他形状、其他类型蓄热体。燃气管2前端部套装有空气烟气管件6(见图2)，该空气烟气管件6由同轴布置的、套装在一起且彼此隔开的两个扁圆筒(见图3)，也可以是两个扁矩形筒，即内筒11和外筒13构成。在内筒11和外筒13的周壁上分别设有通过管路与二位四通阀16连通的总空气孔道7和总烟气孔道8。在内筒11的筒体上设有与总空气孔道7相通的两个空气孔道71；在外筒13的筒体上设有与总烟气孔道8相通的两个烟气孔道81，空气孔道71和烟气孔道81相互间隔布置且彼此隔绝。两个空气孔道71与两个烟气孔道81分本文档来自技高网...

【技术保护点】
蓄热式燃烧器，包括壳体（１）、燃料管（２）及蓄热体（３），其特征在于所述壳体（１）与燃料管（２）同轴套装在一起，燃料管（２）后端部设有燃料喷管（４），燃料喷管（４）外罩有锥形罩盖（５），壳体（１）及罩盖（５）内表面、燃料管（２）及燃料喷管（４）的外表面均设有保温层，所述罩盖（５）内的保温层与燃料喷管（４）外的保温层之间的空腔形成空气烟气喷管（３６），所述蓄热体（３）填充在壳体（１）的保温层与燃料管（２）的保温层之间的腔室内，所述蓄热体（３）用隔板（１２）沿中轴线方向被均分成互不相通的４～８部分，燃料管（２）前端部套装有空气烟气管件（６），该空气烟气管件（６）由同轴套装在一起的内筒（１１）和外筒（１３）构成，在内筒（１１）和外筒（１３）的周壁上分别设有通过管路与二位４～８通阀连通的总空气孔道（７）和总烟气孔道（８），在内筒（１１）的筒体上设有与总空气孔道（７）相通的２～４个空气孔道（７１），在外筒（１３）的筒体上设有与总烟气孔道（８）相通的２～４个烟气孔道（８１），空气孔道（７１）和烟气孔道（８１）相互间隔布置且彼此隔绝，并分别与所述蓄热体的４～８部分相对应，所述燃料喷管（４）与罩盖（５）之间的空腔由隔筋（９）隔成与所述蓄热体的４～８部分相对应的隔离腔，所述空气烟气管件（６）与蓄热体（３）之间的燃料管（２）上设有挡板（１１），该挡板（１１）由筋板（１５）分隔成４～８个与所述蓄热体的４～８部分相对应的４～８个窗口。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李淑琴，
申请(专利权)人：李淑琴，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]