一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，涉及发泡内胎制备技术领域，为解决现有技术中的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷的问题。步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%‑90%，高强度炭黑2.5%‑3%，白炭黑3%‑4%，增粘剂0.5%‑1%，发泡剂3%‑5%，促进剂2%‑3%，防老剂2%‑4%；步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量。

A single forming process of rubber foam inner tube

【技术实现步骤摘要】
一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺
本专利技术涉及发泡内胎制备
，具体为一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺。
技术介绍
内胎俗称里胎。指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形。一般用丁基橡胶制造，内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器，按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎，另外有一种新型产品纯丁基胶内胎，比如郑州澳德橡胶生产的“宝路捷”纯丁基胶内胎。丁基胶内胎产品：指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、出型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品。但是，现有的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的发泡内外在制作生产的过程中，有些产品内部发泡孔过大，导致闭孔会变成联孔，以至于整体硬度和密度无法达标，使胎体部分发生塌陷的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，包括如下步骤：步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量；步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出；步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；步骤十一：随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及硫化定型的情况，发现问题存在需及时进行调整，直到检测合格后才可以进行包装出库。优选的，所述步骤一中，白炭黑的制备可以通过将粉碎的煤矸石或粉煤灰与纯碱按重量比1：50混合均匀，经高温冶融、水萃浸溶、过滤去杂质、浓缩滤液到45-46波美度即得到硅酸钠，再将硅酸钠配成水玻璃溶液,然后在5-20%的硫酸中酸浸，再升温至80℃并搅拌，调节PH值为5-7，熟化20分钟，再经过滤洗涤、干燥、分选，得到纯度高活性白炭黑。优选的，所述步骤七中，一次成型的模具是在铸造时即为一体，代替了半段时的内胎模具，通过喷射的方式将胶体注入，直接得到完整的内胎，无需进行二次的熔接。优选的，所述步骤十中，在二次硫化时需要精准的掌控好硫化温度以及硫化时间，硫化前应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则，避免过度硫化导致胎体表面变色以及边缘开裂。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作，避免发泡剂结团或粒子过粗，从而影响到胶体的整体质量要求，同时也液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量，这样在随后的反应中可以减少胶料中的空气或杂质，使之充分硫化，避免出现发泡孔过大的情况；2、本专利技术在塑形时采用一次成型的模具，该模具是在铸造时即为一体，代替了半段时的内胎模具，通过喷射的方式将胶体注入，直接得到完整的内胎，无需进行二次的熔接，在保障胎体质量的前提下，缩短整体的制作工序，从而提升生产效率，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出，当胶体溢出后才可以保证模具的内部的胶体量达标，防止成型过程中，因胶体不足而出现塌陷的情况。具体实施方式下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本专利技术提供的一种实施例：一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，包括如下步骤：步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作，避免发泡剂结团或粒子过粗，从而影响到胶体的整体质量要求；步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量，这样在随后的反应中可以减少胶料中的空气或杂质，使之充分硫化，避免出现发泡孔过大的情况；步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出，当胶体溢出后才可以保证模具的内部的胶体量达标，防止成型过程中，因胶体不足而出现塌陷的情况；步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；步骤十一：随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：/n步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；/n步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；/n步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量；/n步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；/n步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；/n步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；/n步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；/n步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出；/n步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完成初次的预硫化定型；/n步骤十：在完成预硫化定型后，再通过硫化机将温度升至145℃，此过程同样持续加热五分钟，完成最后的硫化成型操作，得到成品的橡胶发泡内胎；/n步骤十一：随机挑选出相应的检验样本，将其剖开检测内部的发泡以及硫化定型的情况，发现问题存在需及时进行调整，直到检测合格后才可以进行包装出库。/n...

【技术特征摘要】
1.一种单次成型的橡胶发泡内胎制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：按照相应的比重配比准备好制作材料，天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%；
步骤二：在制备前将白炭黑、炭黑以及发泡剂分别投入到碾磨设备中进行进一步的磨粉操作；
步骤三：之后再将其他的液体配合剂进行脱水操作，尽量的降低试剂中的水分含量；
步骤四：将天然橡胶80%-90%，高强度炭黑2.5%-3%，白炭黑3%-4%，增粘剂0.5%-1%，发泡剂3%-5%，促进剂2%-3%，防老剂2%-4%以上所有的组分投入到相应的炼胶设备中进行加压融炼，经炼胶设备加工后形成液体状的混炼胶；
步骤五：为避免胶体中存在未反应完全的固定胶块，需要对液状的混炼胶进行过滤操作，得到纯液状的混炼胶；
步骤六：将过滤后的混炼胶加入到挤出设备中，在挤出设备中需要保持混炼胶的自身温度，防止凝固成型；
步骤七：随后准备好一次成型所使用的模具，模具的内部结构为整体式的内胎形状；
步骤八：从模具上的开孔处将挤出设备中的混炼胶射入到模具中，在此过程中需要使少量的胶体从模具开孔处溢出；
步骤九：将定型后的内胎从模具内部取出，取出后将其表面上多余的成型料切除，然后将其放置到硫化机中，将其加热至130℃，持续加热五分钟，从而完...

【专利技术属性】
技术研发人员：武国强，
申请(专利权)人：南通顺驰橡胶制品有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32