一种减震塔的铸造方法技术

本发明专利技术提供了一种减震塔的铸造方法，包括：对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼，使铝合金液中的组分的百分含量满足9.5％≤Si≤11.5％，0.5％≤Mn≤0.8％，0.2％≤Mg≤0.4％，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02％，其它杂质元素单个含量≤0.03％，总量≤0.1％，余量为Al；对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸；对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度400℃～470℃、固熔时间120min～180min、时效参数180℃/120min～230℃/120min。采用本发明专利技术提供的方法铸造的减震塔，屈服强度≥120Mpa，抗拉强度≥200Mpa、延伸率≥14％，能够很好的满足新能源汽车对减震塔整车碰撞和连接性能的需求，能够提升新能源汽车的车身刚度/强度、以及实现轻量化节能减排的要求。

A casting method of shock absorption tower

【技术实现步骤摘要】
一种减震塔的铸造方法
本专利技术涉及汽车
，特别是涉及一种减震塔的铸造方法。
技术介绍
随着汽车工业的飞速发展和人们生活条件的不断改善，汽车已经成为人们出行不可或缺的交通工具之一。汽车保有量逐年增加，越来越多的人拥有了私家车。以电动汽车为主的新能源汽车是汽车发展的方向。减震塔是车身上重要结构件，而对于新能源汽车轻量化要求，减震塔常采用铝合金真空压铸一体成型，替代传统多个钣金件焊接而成，能明显提高整车刚度和强度同时减轻重量。但目前铝合金真空压铸减震塔的强度和延伸率性能较差，难以满足整车碰撞的安全性能需求。
技术实现思路
鉴于上述状况，本专利技术提供一种减震塔的铸造方法，以解决目前真空压铸减震塔强度和延伸率性能差的问题，从而满足整车碰撞的安全性能需求。本专利技术的技术方案为：一种减震塔的铸造方法，包括：对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼，使铝合金液中的组分的百分含量满足9.5％≤Si≤11.5％，0.5％≤Mn≤0.8％，0.2％≤Mg≤0.4％，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02％，其它杂质元素单个含量≤0.03％，总量≤0.1％，余量为Al；对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸；对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度400℃～470℃、固熔时间120min～180min、时效参数180℃/120min～230℃/120min。根据本专利技术提供的减震塔的铸造方法，首先对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼，使铝合金液中的组分的百分含量满足9.5％≤Si≤11.5％，0.5％≤Mn≤0.8％，0.2％≤Mg≤0.4％，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02％，其它杂质元素单个含量≤0.03％，总量≤0.1％，余量为Al，然后对铝合金液进行减震塔压铸，最后对压铸后的减震塔进行热处理，不同热处理参数对应的本体强度和延伸率不一样，通过优化热处理时的固熔温度、固熔时间和时效参数，能够得到最优的减震塔本体强度和延伸率组合，实测表明，采用本专利技术提供的方法铸造的减震塔，屈服强度≥120Mpa，抗拉强度≥200Mpa、延伸率≥14％，能够很好的满足新能源汽车对减震塔整车碰撞的安全性能需求，能够提升新能源汽车的车身刚度/强度、以及实现轻量化节能减排的要求。此外，本专利技术提供的减震塔的铸造方法，还具有以下技术特征：进一步的，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：使用Ar对铝合金液AlSi10MgMn进行除气。进一步的，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：除气时间为10～20min。进一步的，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：使用NaCl作为精炼剂对除气后的铝合金液AlSi10MgMn进行精炼。进一步的，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：NaCl的使用量为每1000Kg铝合金液使用150g～200gNaCl。进一步的，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：使用NaCl作为精炼剂对除气后的铝合金液AlSi10MgMn进行精炼，精炼的静止时间为5～10min。进一步的，对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸的步骤中：浇铸铝合金液时控制温度为700℃±10℃。进一步的，对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸的步骤中：浇铸铝合金液的密度＞2.64g/cm3，铝合金液含渣量K≤0.1。进一步的，对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度460℃、固熔时间120min、时效参数200℃/120min。具体实施方式为了便于理解本专利技术，下面将参照各实施例对本专利技术进行更全面的描述，但是，本专利技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本专利技术的公开内容更加透彻全面。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本专利技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。本专利技术的实施方式提出一种减震塔的铸造方法，包括：对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼，使铝合金液中的组分的百分含量满足9.5％≤Si≤11.5％，0.5％≤Mn≤0.8％，0.2％≤Mg≤0.4％，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02％，其它杂质元素单个含量≤0.03％，总量≤0.1％，余量为Al；对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸；对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度400℃～470℃、固熔时间120min～180min、时效参数180℃/120min～230℃/120min。其中，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：使用Ar对铝合金液AlSi10MgMn进行除气。其中，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：除气时间为10～20min。其中，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：使用NaCl作为精炼剂对除气后的铝合金液AlSi10MgMn进行精炼。其中，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：NaCl的使用量为每1000Kg铝合金液使用150g～200gNaCl。其中，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：使用NaCl作为精炼剂对除气后的铝合金液AlSi10MgMn进行精炼，精炼的静止时间为5～10min。其中，对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸的步骤中：浇铸铝合金液时控制温度为700℃±10℃。其中，对除气和精炼后的铝合金液进行减震塔压铸的步骤中：浇铸铝合金液的密度＞2.64g/cm3，铝合金液含渣量K≤0.1。其中，对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度460℃、固熔时间120min、时效参数200℃/120min。下面分多个实施例对本专利技术实施例进行进一步的说明。本专利技术实施例不限定于以下的具体实施例。在不变主权利的范围内，可以适当的进行变更实施。实施例1：一种减震塔的铸造方法，包括：首先使用Ar对铝合金液AlSi10MgMn进行除气，除气时间为15min；然后使用NaCl作为精炼剂对除气后的铝合金液AlSi10MgMn进行精炼，NaCl的使用量为每1000Kg铝合金液使用150gNaCl，精炼的静止时间为5～10min，除气和精炼后，铝合金液中的组分的百分含量满足10.5％的Si，0.5％的Mn，0.3％的Mg，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种减震塔的铸造方法，其特征在于，包括：/n对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼，使铝合金液中的组分的百分含量满足9.5％≤Si≤11.5％，0.5％≤Mn≤0.8％，0.2％≤Mg≤0.4％，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02％，其它杂质元素单个含量≤0.03％，总量≤0.1％，余量为Al；/n对除气和精炼后的铝合金液进行Sr变质处理，然后进行压铸；/n对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度400℃～470℃、固熔时间120min～180min、时效参数180℃/120min～230℃/120min。/n

【技术特征摘要】
1.一种减震塔的铸造方法，其特征在于，包括：
对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼，使铝合金液中的组分的百分含量满足9.5％≤Si≤11.5％，0.5％≤Mn≤0.8％，0.2％≤Mg≤0.4％，Cu≤0.03％，Fe≤0.15％，0.01％≤Sr≤0.02％，其它杂质元素单个含量≤0.03％，总量≤0.1％，余量为Al；
对除气和精炼后的铝合金液进行Sr变质处理，然后进行压铸；
对压铸后的减震塔进行热处理，热处理的参数为：固熔温度400℃～470℃、固熔时间120min～180min、时效参数180℃/120min～230℃/120min。


2.根据权利要求1所述的减震塔的铸造方法，其特征在于，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：
使用Ar对铝合金液AlSi10MgMn进行除气。


3.根据权利要求2所述的减震塔的铸造方法，其特征在于，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：
除气时间为10～20min。


4.根据权利要求1所述的减震塔的铸造方法，其特征在于，对铝合金液AlSi10MgMn进行除气和精炼的步骤中：
使用NaCl...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨海，单丰武，李慎国，聂小勇，王付才，胡杰，
申请(专利权)人：江西江铃集团新能源汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：江西;36