全自动电池分盘机制造技术

本实用新型专利技术公开一种全自动电池分盘机，其包括：机架；输送装置，其包括料轨和推料机构；两个传送装置，其分别设于输送装置两侧，传送装置包括上料机构、传送皮带、电机模组、自动叠盘机构和搬运机构，自动叠盘机构包括四根限位板及可将传送皮带上输送的小料盘向上顶起的顶杆模组，限位板之间形成有第一限位空间，传送皮带末端两侧均设有可向上转动并用于承载小料盘的合页，合页侧边伸入第一限位空间中；分盘装置，包括机板、升降模组和第一、第二X轴直线驱动模组、第一X轴移动座、第一磁吸模组和第二磁吸模组、第二X轴移动座、第三磁吸模组和第四磁吸模组，第一、第二、第三、第四磁吸模组的结构相同并位于同一水平面，且呈田字形分布。

Automatic battery distributor

The utility model discloses a full-automatic battery discharger, which includes: a frame; a conveying device, which includes a material rail and a pushing mechanism; two conveying devices, which are respectively arranged on both sides of the conveying device, the conveying device includes a feeding mechanism, a conveying belt, a motor module, an automatic disc stacking mechanism and a conveying mechanism, and the automatic disc stacking mechanism includes four limit plates and a conveying belt The first limit space is formed between the limit plates. The two sides of the end of the conveyor belt are provided with hinges that can rotate upward and are used to carry the small material plate. The hinge side extends into the first limit space. The disc splitting device includes the machine plate, the lifting module, the first and second X-axis linear drive modules, the first X-axis movable seat, the first magnetic suction module and the second The structure of the first, second, third and fourth magnetic modules is the same and located in the same horizontal plane, and they are distributed in a field shape.

【技术实现步骤摘要】
全自动电池分盘机
：本技术涉及电池分盘
，特指一种全自动电池分盘机。
技术介绍
：纽扣电池(buttoncell)也称扣式电池，是指外形尺寸像一颗小纽扣的电池，一般来说直径较大，厚度较薄；纽扣电池因体形较小，故在各种微型电子产品中得到了广泛的应用，直径从4.8mm至30mm，厚度从1.0mm至7.7mm不等；一般用于各类电子产品的后备电源，如电脑主板，电子表，电子词典，电子秤，遥控器，电动玩具，心脏起搏器，电子助听器，计数器，照相机等。纽扣电池在完成生产后，都是装在大料盘中，但是，其具有不便于包装搬运等不足，则需要将大料盘中的纽扣电池转到小料盘中，为分盘工作。传统的分盘方式是采用人工分盘，人工拿取或搬运大料盘和小料盘，并将大料盘中的和小料盘纽扣电池转到小料盘，最后再人工将小料盘进行叠盘处理以便后期搬运，此操作劳动强度极大，工作效率低下，且易出现空位现象，需要后续返工将纽扣电池重新补入空位，操作起来不方便。有鉴于此，本专利技术人提出以下技术方案。
技术实现思路
：本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种全自动电池分盘机。为了解决上述技术问题，本技术采用了下述技术方案：该全自动电池分盘机包括：机架；用于传送大料盘的输送装置，其包括有安装于该机架上并用于承载大料盘的料轨和用于推动该大料盘中料轨上移动的推料机构；两个用于传送小料盘的传送装置，其分别设置于该输送装置两侧；且每个传送装置均包括安装于机架上并用于上料小料盘的上料机构、安装于机架上并位于上料机构旁侧的传送皮带、安装于该机架上并用于驱动该传送皮带转动的电机模组、安装于传送皮带末端的自动叠盘机构和安装于机架上并用于将上料机构上的小料盘搬运至传送皮带上的搬运机构，所述自动叠盘机构包括有四根安装于传送皮带末端外围的限位板以及安装于机架上并可将传送皮带上输送的小料盘向上顶起的顶杆模组，该限位板之间形成有限位小料盘的第一限位空间，该传送皮带末端两侧均设置有可向上转动并用于承载小料盘的合页，该合页侧边伸入该第一限位空间中；用于将输送装置上传送的大料盘中的电池吸取并均匀搬运至两个传送装置中传送的两个小料盘中的分盘装置，其包括安装于输送装置上方的机板、安装于机板下端的升降模组、对称安装于升降模组下端两侧的第一X轴直线驱动模组和第二X轴直线驱动模组、安装于第一X轴直线驱动模组下端的第一X轴移动座、安装于第一X轴移动座一侧的第一磁吸模组和通过第一Y轴直线驱动模组安装于该第一X轴移动座另一侧的第二磁吸模组、安装于第二X轴直线驱动模组下端的第二X轴移动座、安装于第二X轴移动座一侧的第三磁吸模组和通过第二Y轴直线驱动模组安装于该第二X轴移动座另一侧的第四磁吸模组，该第一磁吸模组、第二磁吸模组、第三磁吸模组、第四磁吸模组的结构相同并位于同一水平面，且呈田字形分布。进一步而言，上述技术方案中，所述传送皮带两侧设置有左壳体和右壳体，两根所述限位板设置于左壳体上，另外两根限位板设置于有右壳体上，该左壳体和右壳体均设置有所述的合页。进一步而言，上述技术方案中，所述顶杆模组包括有安装于所述机架中的立板、安装于该立板上的第一气缸以及安装于该第一气缸上并由该第一气缸驱动以实现升降的升降板以及安装于该升降板两端的第一顶杆和第二顶杆，该第一顶杆和第二顶杆之间的间隔大于所述传送皮带的宽度。进一步而言，上述技术方案中，所述上料机构包括有安装于所述机架上的支架、安装于支架上的限位导向杆、套设于该限位导向杆上的载料板以及安装于支架下端并用于驱动该载料板在限位导向杆上升降的上料气缸，该限位导向杆之间形成有限定小料盘的第二限位空间。进一步而言，上述技术方案中，所述搬运机构包括有安装于所述机架上的第一龙门架、安装于第一龙门架下端的第一直线驱动模组、安装于该第一直线驱动模组下端并由该第一直线驱动模组驱动在水平方向直线运动的连接臂、安装于该连接臂下端的第一升降气缸、安装于第一升降气缸下端并由该第一升降气缸驱动以实现升降的安装板和若干安装于该安装板下端并用于吸附定位小料盘的吸盘。进一步而言，上述技术方案中，所述第一磁吸模组包括有底板、若干安装于底板下端的第一导向杆、安装于该第一导向杆的断磁座、套设于该第一导向杆中的滑动板、复数固定于该滑动板下端面的强磁柱和安装于底板下端面并用于驱动该滑动板在该第一导向杆中滑动的磁吸气缸，该强磁柱穿设于该断磁座中设置的穿孔中，并可伸出于该断磁座下端面外。进一步而言，上述技术方案中，所述升降模组包括有若干穿设于该机板中的第二导向杆、安装于该第二导向杆下端的第一升降板以及安装于机板上并用于驱动该第一升降板在第二导向杆上升降的第一升降气缸，所述第一X轴直线驱动模组和第二X轴直线驱动模组安装于该第一升降板下端两侧。进一步而言，上述技术方案中，所述第一X轴移动座呈E字形，所述第一磁吸模组安装于该第一X轴移动座一端，所述第一Y轴直线驱动模组包括有穿设于该第一X轴移动座中的第三导向杆、套设于该第三导向杆上的第一Y轴座以及安装于第一X轴移动座中并用于驱动该第一Y轴座在第三导向杆上滑动的第一Y轴气缸，该第一Y轴座限位于该第一X轴移动座另一端，所述第二磁吸模组安装于该第一Y轴座上。进一步而言，上述技术方案中，所述第二X轴移动座呈E字形，所述第三磁吸模组安装于该第二X轴移动座一端，所述第二Y轴直线驱动模组包括有穿设于该第二X轴移动座中的第四导向杆、套设于该第四导向杆上的第二Y轴座以及安装于第二X轴移动座中并用于驱动该第二Y轴座在第四导向杆上滑动的第二Y轴气缸，该第二Y轴座位于该第二X轴移动座另一端，所述第四磁吸模组安装于该第二Y轴座上。进一步而言，上述技术方案中，所述推料机构包括有安装于两料轨之间的第一座体和第二座体、安装于该第一座体和第二座体之间的导管、套设于该导管上的推料座以及至少两个铰接于该推料座上的推料拨块和用于驱动该推料座在导管上滑动的推料气缸，该推料拨块呈上大下小的直角三角形状。采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比较具有如下有益效果：本技术采用自动化实现将一盘大料盘的电池分成四等分并装载于四个小料盘中，达到分盘的目的，其劳动强度低，工作效率高，并且保证工作的一致性，令本技术具有极强的市场竞争力。附图说明：图1是本技术的立体图；图2是本技术中顶杆模组的立体图；图3是本技术第二视角的立体图；图4是本技术第三视角的立体图；图5是本技术中推料机构的立体图；图6是本技术中推料机构的局部分解图；图7是本技术中分盘装置的立体图；图8是本技术中分盘装置另一视角的立体图；图9是本技术中第一磁吸模组的立体分解图。具体实施方式：下面结合具体实施例和附图对本技术进一步说明。见图1-9所示，为一种全自动电池分盘机，其包括：机架1、安装于机架1上并用于传送大料盘的输送装置4、两个用于传送小料盘并分别设置于该输送装置4两侧的传送装置2、安装于机架1上并用于本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.全自动电池分盘机，其特征在于：其包括：/n机架(1)；/n用于传送大料盘的输送装置(4)，其包括有安装于该机架(1)上并用于承载大料盘的料轨(41)和用于推动该大料盘中料轨(41)上移动的推料机构(42)；/n两个用于传送小料盘的传送装置(2)，其分别设置于该输送装置(4)两侧；且每个传送装置(2)均包括安装于机架(1)上并用于上料小料盘的上料机构(21)、安装于机架(1)上并位于上料机构(21)旁侧的传送皮带(22)、安装于该机架(1)上并用于驱动该传送皮带(22)转动的电机模组(23)、安装于传送皮带(22)末端的自动叠盘机构(24)和安装于机架(1)上并用于将上料机构(21)上的小料盘搬运至传送皮带(22)上的搬运机构(25)，所述自动叠盘机构(24)包括有四根安装于传送皮带(22)末端外围的限位板(241)以及安装于机架(1)上并可将传送皮带(22)上输送的小料盘向上顶起的顶杆模组(242)，该限位板(241)之间形成有限位小料盘的第一限位空间，该传送皮带(22)末端两侧均设置有可向上转动并用于承载小料盘的合页(243)，该合页(243)侧边伸入该第一限位空间中；/n用于将输送装置(4)上传送的大料盘中的电池吸取并均匀搬运至两个传送装置(2)中传送的两个小料盘中的分盘装置(3)，其包括安装于输送装置(4)上方的机板(31)、安装于机板(31)下端的升降模组(32)、对称安装于升降模组(32)下端两侧的第一X轴直线驱动模组(33)和第二X轴直线驱动模组(34)、安装于第一X轴直线驱动模组(33)下端的第一X轴移动座(35)、安装于第一X轴移动座(35)一侧的第一磁吸模组(36)和通过第一Y轴直线驱动模组(37)安装于该第一X轴移动座(35)另一侧的第二磁吸模组(38)、安装于第二X轴直线驱动模组(34)下端的第二X轴移动座(39)、安装于第二X轴移动座(39)一侧的第三磁吸模组(30)和通过第二Y轴直线驱动模组(301)安装于该第二X轴移动座(39)另一侧的第四磁吸模组(302)，该第一磁吸模组(36)、第二磁吸模组(38)、第三磁吸模组(30)、第四磁吸模组(302)的结构相同并位于同一水平面，且呈田字形分布。/n...

【技术特征摘要】
1.全自动电池分盘机，其特征在于：其包括：
机架(1)；
用于传送大料盘的输送装置(4)，其包括有安装于该机架(1)上并用于承载大料盘的料轨(41)和用于推动该大料盘中料轨(41)上移动的推料机构(42)；
两个用于传送小料盘的传送装置(2)，其分别设置于该输送装置(4)两侧；且每个传送装置(2)均包括安装于机架(1)上并用于上料小料盘的上料机构(21)、安装于机架(1)上并位于上料机构(21)旁侧的传送皮带(22)、安装于该机架(1)上并用于驱动该传送皮带(22)转动的电机模组(23)、安装于传送皮带(22)末端的自动叠盘机构(24)和安装于机架(1)上并用于将上料机构(21)上的小料盘搬运至传送皮带(22)上的搬运机构(25)，所述自动叠盘机构(24)包括有四根安装于传送皮带(22)末端外围的限位板(241)以及安装于机架(1)上并可将传送皮带(22)上输送的小料盘向上顶起的顶杆模组(242)，该限位板(241)之间形成有限位小料盘的第一限位空间，该传送皮带(22)末端两侧均设置有可向上转动并用于承载小料盘的合页(243)，该合页(243)侧边伸入该第一限位空间中；
用于将输送装置(4)上传送的大料盘中的电池吸取并均匀搬运至两个传送装置(2)中传送的两个小料盘中的分盘装置(3)，其包括安装于输送装置(4)上方的机板(31)、安装于机板(31)下端的升降模组(32)、对称安装于升降模组(32)下端两侧的第一X轴直线驱动模组(33)和第二X轴直线驱动模组(34)、安装于第一X轴直线驱动模组(33)下端的第一X轴移动座(35)、安装于第一X轴移动座(35)一侧的第一磁吸模组(36)和通过第一Y轴直线驱动模组(37)安装于该第一X轴移动座(35)另一侧的第二磁吸模组(38)、安装于第二X轴直线驱动模组(34)下端的第二X轴移动座(39)、安装于第二X轴移动座(39)一侧的第三磁吸模组(30)和通过第二Y轴直线驱动模组(301)安装于该第二X轴移动座(39)另一侧的第四磁吸模组(302)，该第一磁吸模组(36)、第二磁吸模组(38)、第三磁吸模组(30)、第四磁吸模组(302)的结构相同并位于同一水平面，且呈田字形分布。


2.根据权利要求1所述的全自动电池分盘机，其特征在于：所述传送皮带(22)两侧设置有左壳体(221)和右壳体(222)，两根所述限位板(241)设置于左壳体(221)上，另外两根限位板(241)设置于有右壳体(222)上，该左壳体(221)和右壳体(222)均设置有所述的合页(243)。


3.根据权利要求2所述的全自动电池分盘机，其特征在于：所述顶杆模组(242)包括有安装于所述机架(1)中的立板(201)、安装于该立板(201)上的第一气缸(202)以及安装于该第一气缸(202)上并由该第一气缸(202)驱动以实现升降的升降板(203)以及安装于该升降板(203)两端的第一顶杆(204)和第二顶杆(205)，该第一顶杆(204)和第二顶杆(205)之间的间隔大于所述传送皮带(22)的宽度。


4.根据权利要求1所述的全自动电池分盘机，其特征在于：所述上料机构(21)包括有安装于所述机架(1)上的支架(211)、安装于支架(211)上的限位导向杆(212)、套设于该限位导向杆(212)上的载料板(213)以及安装于支架(211)下端并用于驱动该载料板(213)在限位导向杆(212)上升降的上料气缸(214)，该限位导向杆(212)之间形成有限定小料盘的第二限...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡益群，
申请(专利权)人：东莞市东赞锂能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44