一种金属板材自动上料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种金属板材自动上料装置，包括架设于机架上的X轴直线驱动机构，X轴直线驱动机构的驱动端安装一Z轴驱动板，Z轴驱动板上沿竖直方向设有一Z轴直线驱动机构，Z轴直线驱动机构的驱动端安装一取放料组件，取放料组件包括一驱动杆，驱动杆的第一端安装于Z轴直线驱动机构的驱动端，驱动杆的二端设有一固定底板，固定底板两侧面分别设有一固定侧板，任一固定侧板内侧面开设有若干矩形滑槽，任一矩形滑槽内滑动安装一矩形滑块，矩形滑槽与矩形滑块之间通过弹性件抵接，且矩形滑块底面呈圆弧面设置。本实用新型专利技术技术方案简化结构，方便金属板材的上料，提高搬运过程的稳定性和上料精度，提高生产效率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种金属板材自动上料装置
本技术涉及自动化设备领域，特别涉及一种金属板材自动化上料装置。
技术介绍
金属板材在加工过程中需要进行多道工序处理，因此，需要将金属板材放置在目标工位上进行加工，由于板材尺寸较大，需要多个操作人员进行搬运放置在工位上，由于金属板材为板状结构，因此，现有技术中的金属板材上料装置通过吸盘将金属板材进行吸附，并搬运至目标工位上。当时，现有的上料装置结构复杂，需要增加真空吸附装置，成本较高，且一次只能搬运一个金属板材，生产效率交底，增加了生产成本。因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
技术实现思路
本技术的主要目的是提出一种金属板材自动化上料装置，旨在简化结构，方便金属板材的上料，提高搬运过程的稳定性和上料精度，提高生产效率，降低生产成本。为实现上述目的，本技术提出的一种金属板材自动上料装置，自动上料装置架设于机架上，所述自动上料装置包括架设于所述机架上的X轴直线驱动机构，所述X轴直线驱动机构的驱动端安装一Z轴驱动板，所述Z轴驱动板上沿竖直方向设有一Z轴直线驱动机构，所述Z轴直线驱动机构的驱动端安装一取放料组件，所述取放料组件包括一驱动杆，所述驱动杆沿竖直方向设置，且所述驱动杆的第一端安装于所述Z轴直线驱动机构的驱动端，所述驱动杆的二端设有一固定底板，所述固定底板与所述X轴直线驱动机构驱动方向平行的两侧面分别设有一固定侧板，两所述固定侧板沿竖直方向设置，且两所述固定侧板对称设于所述固定底板两侧面，任一所述固定侧板内侧面开设有若干矩形滑槽，所述矩形滑槽沿竖直方向均部，任一所述矩形滑槽内滑动安装一矩形滑块，所述矩形滑槽与所述矩形滑块之间通过弹性件抵接，且所述矩形滑块底面呈圆弧面设置。优选地，所述X轴直线驱动机构包括X轴驱动电机、与所述X轴驱动电机驱动端同轴连接的X轴驱动丝杆，所述X轴驱动丝杆两侧对称设有两X轴驱动滑轨，两所述X轴驱动滑轨上分别滑动安装两X轴驱动滑块，所述Z轴驱动板架设于两所述X轴驱动滑轨上的X轴驱动滑块，且所述Z轴驱动板与所述X轴驱动丝杆连接。优选地，所述Z轴直线驱动机构包括Z轴驱动电机、与所述Z轴驱动电机驱动端同轴连接的Z轴驱动丝杆，所述Z轴驱动丝杠上穿设一Z轴驱动滑块，所述Z轴驱动滑块滑动安装在Z轴驱动滑轨上，所述驱动杆第一端与所述Z轴驱动滑块连接。优选地，任一所述固定侧板内侧面矩形滑槽的数量设置为六个。优选地，所述弹性件设置为弹簧。与现有技术相比，本技术的有益效果是：通过采用X轴和Z轴电机丝杆驱动模组，进行金属板材的上料搬运，提高了上料的精度和搬运的稳定性，同时，通过简单的取放料结构，可以实现多张金属板材的同时取料、搬运及上料，大大提高了生产效率，降低了生产成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本技术自动上料装置结构示意图；图2为本技术取放料组件结构示意图；图3为本技术X轴直线驱动机构的结构示意图；图4为本技术Z轴直线驱动机构的结构示意图；本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式本实施例提出的一种金属板材自动上料装置，如图1和图2所示，自动上料装置架设于机架(图中未示出)上，所述自动上料装置包括架设于所述机架上的X轴直线驱动机构1，所述X轴直线驱动机构1的驱动端安装一Z轴驱动板2，所述Z轴驱动板2上沿竖直方向设有一Z轴直线驱动机构3，所述Z轴直线驱动机构3的驱动端安装一取放料组件，所述取放料组件包括一驱动杆4，所述驱动杆4沿竖直方向设置，且所述驱动杆4的第一端安装于所述Z轴直线驱动机构3的驱动端，所述驱动杆4的二端设有一固定底板5，所述固定底板5与所述X轴直线驱动机构1驱动方向平行的两侧面分别设有一固定侧板6，两所述固定侧板6沿竖直方向设置，且两所述固定侧板6对称设于所述固定底板5两侧面，任一所述固定侧板6内侧面开设有若干矩形滑槽61，所述矩形滑槽61沿竖直方向均部，任一所述矩形滑槽61内滑动安装一矩形滑块62，所述矩形滑槽61与所述矩形滑块62之间通过弹性件63抵接，且所述矩形滑块62底面呈圆弧面设置。本实施例中，所述自动上料装置进行上料作业时，首先进行取料作业，所述X轴直线驱动机构1驱动Z轴直线驱动机构3和取放料组件移动至取料位，所述Z轴直线驱动机构3驱动所述取放料组件下降，取放料组件下降过程中，两所述固定侧板6的内侧面与金属板侧抵接。应当说明的是，弹性件63初始状态下，所述矩形滑块62伸出所述矩形滑槽61，取放料组件下降时，所述矩形滑块62底面首先与金属板材(图中未示出)侧面抵接，所述矩形滑块62在所述金属板材的抵接力作用下向所述矩形滑槽61内收缩，所述矩形滑块62底面设置为圆弧面，减小矩形滑块62与金属板材之间的摩擦力，所述弹性件63受力压缩，所述Z轴直线驱动机构3继续驱动取放料组件下降，所述金属板材相对所述取放料组件上升，当所述金属板材上升至与其抵接的矩形滑块62上方时，所述金属板材与所述矩形滑块62不再抵接，所述矩形滑块62失去所述金属板材的抵接力，在弹性件63的弹性恢复力作用下伸出至金属板材下方，此时，Z轴直线驱动机构3驱动取放料组件上升，即可将金属板材托起在对称设置的两矩形滑块62上，从而完成金属板材的取料作业。进一步地，依据上述原理，所述Z轴直线驱动机构3可以驱动取放料组件持续下降，实现金属板材的持续取料，直至所述取放料组件内金属板材取满。取料完成后，X轴直线驱动机构1再次驱动Z轴直线驱动机构3和取放料组件移动至放料位进行放料，应当说明的是，两所述固定侧板6的排布方向与所述X轴直线驱动机构1的驱动方向垂直设置，因此，取放料组件到达放料位后，Z轴直线驱动机构3首先驱动取放料组件向下移动，使所述金属板材与两矩形滑块62分离，同时保证金属板材放置在工作台上，X轴直线驱动机构1继续驱动Z轴直线驱动机构3和取放料组件继续沿X轴直线驱动机构1的驱动方向移动，即可实现金属板材的上料作业。循环上述过程，即可实现金属板材的自动化循环上料。进一步地，如图3所示，所述X轴直线驱动机构1包括X轴驱动电机11、与所述X轴驱动电机11驱动端同轴连接的X轴驱动丝杆12，所述X轴驱动丝杆12两侧对称设有两X轴驱动滑轨13，两所述X轴驱动滑轨13上分别滑动安装两X轴驱动滑块14，所述Z轴驱动板2架设于两所述X轴驱动滑轨13上的X轴驱动滑块14，且所述Z轴驱动板2与所述X轴驱动丝杆12连接。应当说明的是，所述X轴直线驱动机构1支撑Z轴直线驱动机构3和取放料组件的重量，因此所述X轴直线驱动机构1设置为双导轨结构，提高了驱动过程的稳定性，同时，采用电机丝杆结构，提高了位移的精度，从而提高整体上料效率。进一步地，如图4所示，所述Z轴直线驱动机构3包括Z轴驱动电机31、与所述Z轴驱动电机31驱动端同轴连接的Z轴驱动丝杆32，所述Z轴驱动丝杠上穿设一Z轴驱动滑块34，所述Z轴驱动滑块34滑动安装在Z轴驱动滑轨33上，所述驱动杆4第一端与所述Z轴驱动滑块34本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属板材自动上料装置，自动上料装置架设于机架上，其特征在于，所述自动上料装置包括架设于所述机架上的X轴直线驱动机构，所述X轴直线驱动机构的驱动端安装一Z轴驱动板，所述Z轴驱动板上沿竖直方向设有一Z轴直线驱动机构，所述Z轴直线驱动机构的驱动端安装一取放料组件，所述取放料组件包括一驱动杆，所述驱动杆沿竖直方向设置，且所述驱动杆的第一端安装于所述Z轴直线驱动机构的驱动端，所述驱动杆的二端设有一固定底板，所述固定底板与所述X轴直线驱动机构驱动方向平行的两侧面分别设有一固定侧板，两所述固定侧板沿竖直方向设置，且两所述固定侧板对称设于所述固定底板两侧面，任一所述固定侧板内侧面开设有若干矩形滑槽，所述矩形滑槽沿竖直方向均部，任一所述矩形滑槽内滑动安装一矩形滑块，所述矩形滑槽与所述矩形滑块之间通过弹性件抵接，且所述矩形滑块底面呈圆弧面设置。

【技术特征摘要】
1.一种金属板材自动上料装置，自动上料装置架设于机架上，其特征在于，所述自动上料装置包括架设于所述机架上的X轴直线驱动机构，所述X轴直线驱动机构的驱动端安装一Z轴驱动板，所述Z轴驱动板上沿竖直方向设有一Z轴直线驱动机构，所述Z轴直线驱动机构的驱动端安装一取放料组件，所述取放料组件包括一驱动杆，所述驱动杆沿竖直方向设置，且所述驱动杆的第一端安装于所述Z轴直线驱动机构的驱动端，所述驱动杆的二端设有一固定底板，所述固定底板与所述X轴直线驱动机构驱动方向平行的两侧面分别设有一固定侧板，两所述固定侧板沿竖直方向设置，且两所述固定侧板对称设于所述固定底板两侧面，任一所述固定侧板内侧面开设有若干矩形滑槽，所述矩形滑槽沿竖直方向均部，任一所述矩形滑槽内滑动安装一矩形滑块，所述矩形滑槽与所述矩形滑块之间通过弹性件抵接，且所述矩形滑块底面呈圆弧面设置。2.如权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：赖世煌，
申请(专利权)人：深圳市通构科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44