一种机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统技术方案

一种机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统，包括机架，所述机架上设置有用于输送铸件毛坯的链式输送装置，所述链式输送装置上设置有用于定位铸件毛坯的定位机构，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于分离出铸件毛坯前后排溢系统的机械分离装置和用于分离出铸件毛坯前后零件的超声波分离装置，所述机架上设置有两个前后对称且位于机械分离装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于超声波分离装置下方的零件接收槽道和一个位于链式输送装置输出端下方的浇注系统接收槽道。本实用新型专利技术能够保证浇排系统和零件完全分离，分离效果好，操作简单方便，降低了生产人员的劳动强度，整个过程可实现全自动化，大大提高了生产效率。

A Mechanical and Ultrasound Hybrid Casting Separator and Separation and Recovery System

【技术实现步骤摘要】
一种机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统
本技术涉及一种机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统。
技术介绍
随着科学技术和工业生产的进步，铸造技术已获得极其迅速的发展，已广泛用于生产金属钮扣等物件。如图1~3所示，目前有一款铸造出来的铸件毛坯100包含零件110和浇排系统120，其中浇排系统120是由浇注系统121和排溢系统122组成，浇注系统121包含直浇道123、横浇道124和内浇道125。为了分离出零件110，需要先将排溢系统122分离出，再将零件110分离出。中国技术专利CN105665685A公开的一种超声波式铸件分离装置在实际使用时存在以下问题：（1）使用效果差，有些零件虽然与浇注系统分离，但仍与排溢系统连接在一起，后期还需要人工手动分离，增加了人工成本；（2）掉落下来的零件、排溢系统和浇注系统全部混在一起，后续还需要人工将零件挑出来，工作强度大。
技术实现思路
鉴于现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种使用效果好的机械与超声波混合式铸件分离机及分离回收系统，它能够先将排溢系统与零件充分地分离、再将零件与浇注系统充分地分离，分离出的零件不与排溢系统、浇注系统混在一起。本技术采用的技术方案一是：一种机械与超声波混合式铸件分离机，包括机架，所述机架上设置有用于输送铸件毛坯的链式输送装置，所述链式输送装置上设置有用于定位铸件毛坯的定位机构，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于分离出铸件毛坯前后排溢系统的机械分离装置和用于分离出铸件毛坯前后零件的超声波分离装置，所述机架上设置有两个前后对称且位于机械分离装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于超声波分离装置下方的零件接收槽道和一个位于链式输送装置输出端下方的浇注系统接收槽道。本技术采用的技术方案二是：一种机械与超声波混合式铸件分离回收系统，包括上述的机械与超声波混合式铸件分离机和浇排系统输送机构，所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：该机械与超声波混合式铸件分离机设计更加合理，结构紧凑，占用空间小，造价低，工作可靠，故障率低，采用机械分离装置先分离出铸件毛坯的排溢系统，再采用超声波分离装置分离出铸件毛坯的零件，使排溢系统与零件、零件与浇注系统均彻底、完全分离，分离效果好，无需后期在人工手动分离，分离出的排溢系统、零件和剩下的浇注系统分别落入各自的接收槽道内，避免了零件与排溢系统、浇注系统混在一起，无需人工再挑出来，减少了工人的劳动强度，降低了人工成本，操作简单方便，整个过程可实现全自动化，大大提高了生产效率。附图说明图1为现有铸件毛坯的主视图。图2为现有铸件毛坯的俯视图。图3为现有铸件毛坯的剖视图。图4为本技术实施例一的机械与超声波混合式铸件分离机主视图。图5为本技术实施例一的机械与超声波混合式铸件分离机后视图。图6为本技术实施例一的机械与超声波混合式铸件分离机左视图。图7为本技术实施例一的链式输送装置主视图。图8为本技术实施例一的定位座结构图。图9为本技术实施例一的定位杆结构图。图10为本技术实施例一的定位机构结构图。图11为本技术实施例一的机械分离装置和超声波分离装置部分结构图。图12为本技术实施例一的前后两个分离机构主视图。图13为本技术实施例一的前后两个分离机构后视图。图14为本技术实施例一的前后两个分离机构左视图。图15为本技术实施例一的五个接收槽道主视图。图16为本技术实施例一的五个接收槽道左视图。图17为本技术实施例一的铸件浇排系统分离示意图。图18为本技术实施例三的机械与超声波混合式铸件分离回收系统结构示意图。附图标记：100、铸件毛坯，110、零件，120、浇排系统，121、浇注系统，122、排溢系统，123、直浇道，124、横浇道，125、内浇道；1、机架，3、脚轮，4、电控箱，5、前箱门，6、后箱门，7、触控显示面板，8、开关，9、指示灯，10、散热孔，11、声光报警器；200、链式输送装置，201、第一电机，202、第一减速器，203、主动链轮，204、从动链轮，205、传动链条，206、转动轴，207、同步链轮，208、输送链条；210、定位机构；211、定位座；2111、安装板；2112、安装孔；2113、圆孔；2114、定位条；212、定位杆；2121、螺纹孔；213、定位螺母；214、定位垫片；215、定位螺栓；220、定位柱；230、定位槽；300、机械分离装置；310、升降压紧机构；311、第一升降油缸；312、升降压板；3121、第一定位缺口；3122、第一定位槽口；3123、第一T形滑槽；313、第一T形滑杆；314、第一锁紧螺栓；315、第一滑块；316、第二锁紧螺栓；317、第一调节螺杆；318、倒U形槽体；319、第一弹簧；320、软性压块；321、第一升降导向机构；322、第一导杆；323、第一导套；330、第一升降支撑机构；331、第二升降油缸；332、第一升降支撑板；3321、第二T形滑槽；333、第二升降导向机构；334、第一竖向导轨；335、第一导座；336、第二T形滑杆；337、第三锁紧螺栓；338、第二滑块；339、第四锁紧螺栓；340、第二调节螺杆；341、U形槽体；342、第二弹簧；343、软性支撑块；351、前分离机构；352、后分离机构；353、前后平移座板；354、第一前后平移驱动机构；355、第一前后平移导向机构；356、第二电机；357、第二减速器；358、摆动轴；359、前后平移滑套；360、第二前后平移驱动机构；361、第二前后平移导向机构；362、摆座；363、分离压杆；364、轴承座；365、第五锁紧螺栓；366、凹槽；367、第六锁紧螺栓；371、第一纵向导轨；372、第一滑座；373、第二纵向导轨；374、第二滑座；381、挡板，382、第一接近开关，383、第二接近开关；400、超声波分离装置；410、升降超声波机构；411、第三升降油缸；412、升降座板；413、第三升降导向机构；414、第二导杆；415、第二导套；416、超声波振子；417、超声波模头；4171、第二定位缺口；4172、第二定位槽口；420、第二升降支撑机构；421、第四升降油缸；422、第二升降支撑板；423、第四升降导向机构；424、第二竖向导轨；425、第二导座；510、排溢系统接收槽道，511、第一上倾斜槽体，512、第一下倾斜槽体，520、零件接收槽道，521、第二上倾斜槽体，522、第二下倾斜槽体，530、浇注系统接收槽道；610、机械与超声波混合式铸件分离机，620、浇排系统输送机构，630、熔解炉，640、浇铸机械手，650、铸造机。具体实施方式为了让本技术的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。实施例一：请参阅图1至图17，一种机械与超声波混合式铸件分离机，包括机架1，所述机架1上设置有用于输送铸件毛坯100的链式输送装置200，所述链式输送装置200上设置有用于定位铸件毛坯100的定位机构210，所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种机械与超声波混合式铸件分离机，包括机架，其特征在于：所述机架上设置有用于输送铸件毛坯的链式输送装置，所述链式输送装置上设置有用于定位铸件毛坯的定位机构，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于分离出铸件毛坯前后排溢系统的机械分离装置和用于分离出铸件毛坯前后零件的超声波分离装置，所述机架上设置有两个前后对称且位于机械分离装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于超声波分离装置下方的零件接收槽道和一个位于链式输送装置输出端下方的浇注系统接收槽道。

【技术特征摘要】
1.一种机械与超声波混合式铸件分离机，包括机架，其特征在于：所述机架上设置有用于输送铸件毛坯的链式输送装置，所述链式输送装置上设置有用于定位铸件毛坯的定位机构，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于分离出铸件毛坯前后排溢系统的机械分离装置和用于分离出铸件毛坯前后零件的超声波分离装置，所述机架上设置有两个前后对称且位于机械分离装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于超声波分离装置下方的零件接收槽道和一个位于链式输送装置输出端下方的浇注系统接收槽道。2.根据权利要求1所述的机械与超声波混合式铸件分离机，其特征在于：所述链式输送装置包括括第一电机、第一减速器、主动链轮、从动链轮、传动链条、多根转动轴、多个同步链轮和输送链条，所述第一电机固定在机架的底部，所述第一电机的输出轴与第一减速器的输入轴连接，所述主动链轮安装在第一减速器的输出轴上，所述多个转动轴分别转动安装在机架的中部和底部，所述从动链轮固定套设在一根转动轴的中间，所述传动链条套设在主动链轮和从动链轮之间，所述多个同步链轮分别固定套设在对应转动轴的中间，所述输送链条套设在多个同步链轮之间。3.根据权利要求2所述的机械与超声波混合式铸件分离机，其特征在于：所述定位机构包括定位座、定位杆、定位螺母、定位垫片和定位螺栓，所述定位座设置于定位杆的上方，所述定位座的中部两边对称设置有向下弯折的安装板，所述安装板上开设有两个前后对称的安装孔，所述定位座的中心开设有圆孔，所述定位杆的中心开设有与圆孔相对应的螺纹孔，所述定位螺栓从上往下依次穿过定位垫片、定位螺母、圆孔后与螺纹孔锁紧配合以形成定位柱，所述定位座两端部的两边对称设置有向上弯折的定位条，位于定位座同一端部的两个定位条之间形成定位槽。4.根据权利要求3所述的机械与超声波混合式铸件分离机，其特征在于：所述定位座、安装板和定位条为一体成型，所述定位座的长度小于定位杆的长度，所述定位座和定位杆放置于输送链条上，两个安装板通过两个紧固件穿过对应的安装孔后固定在输送链条的一个链节上，两个安装孔的中心距与输送链条的一个节距相等。5.根据权利要求1所述的机械与超声波混合式铸件分离机，其特征在于：所述机械分离装置包括升降压紧机构、第一升降支撑机构、前分离机构和后分离机构，所述升降压紧机构的下端与第一升降支撑机构的上端相对且配合工作，所述前分离机构位于升降压紧机构的前方，所述后分离机构位于升降压紧机构的后方；所述升降压紧机构的下端与第一升降支撑机构的上端相对且配合工作；所述升降压紧机构包括第一升降油缸、升降压板和第一升降导向机构，所述第一升降油缸的缸体固定安装在机架的顶部，所述第一升降油缸的活塞杆朝下且其末端与升降压板的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构包含一对关于第一升降油缸对称分布的第一导杆和一对与相应导杆滑动配合的第一导套，所述第一导套固定安装在机架的顶部，所述第一导杆穿设于相应第一导套内且其下端与升降压板的顶部相应一端铰接，所述升降压板的底部中心设置有第一定位缺口，所述升降压板的底部设置有两对第一定位槽口，两对第一定位槽口关于第一定位缺口对称，每对第一定位槽口对称位于升降压板的前后两侧，所述升降压板的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽，所述第一T形滑槽内滑动安装有多个第一T形滑杆，所述第一T形滑杆的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆位置的第一锁紧螺栓，所述第一T形滑杆上滑动套设有第一滑块，所述第一滑块的侧部穿设有用于固定第一滑块位置的第二锁紧螺栓，所述第一滑块的左右两端部分别通过第一调节螺杆向下连接有倒U形槽体，所述第一调节螺杆的外周套设有第一弹簧，所述第一弹簧的上端顶住第一滑块，所述第一弹簧的下端顶住倒U形槽体，所述倒U形槽体内固定设置有软性压块；所述第一升降支撑机构包括第二升降油缸、第一升降支撑板和第二升降导向机构，所述第二升降油缸的缸体固定安装在机架...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄金传，黄嘉苗，
申请(专利权)人：泉州苗亿自动化机械有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35