汽车离合器分离轴承制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车部件，具体的说是一种专用于重型汽车离合器上的轴承。按照本实用新型专利技术所提供的设计方案，在断面呈Ｌ形的内圈与外圈之间有钢球，内圈与外圈分别空套在衬套上，在内圈、外圈与衬套间留有径向间隙，其特征是：在外圈的右侧设置环形凹坑，在衬套上设置沿径向向外延伸的轴肩，在环形凹坑与轴肩的左侧端面间放置断面呈Ｌ形的簧片。这种分离轴承在转动过程中具有稳定的调心力，可自动修整分离轴承的旋转中心，使分离轴承的旋转中心与离合器盖总成的旋转中心同轴，从而避免产生偏载，造成轴承发热，温度升高，延长轴承使用寿命。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车部件，具体的说是一种专用于重型汽车离合器上的轴承。
技术介绍
该汽车离合器分离轴承主要用于重型汽车，安装在离合器与变速箱I轴的连接部位，工作时受推力压向离合器分离指(杆)，实现离合器分离(切断动力)。现有的离合器分离轴承通常由内圈1、外圈3及位于内、外圈之间的钢球4、固定钢球4的保持架5及外圈左侧端面的密封圈2组成，外圈3再采用过盈配合安装于衬套(分离套筒)10上。这种轴承在实际使用过程中存在下列问题由于离合器盖总成的旋转中心与离合器分离轴承的旋转中心在制造安装过程中，总会产生偏差。使用时，轴承受推力压向离合器分离指(杆)，实现离合器分离(切断动力)，当分离指带动轴承内圈旋转时，这种偏差使得离合器盖总成与离合器分离轴承产生不同轴旋转，从而产生偏载，导致轴承发热，温度升高，致使轴承烧坏，衬套脱落，缩短轴承的使用寿命。国家机械行业标准JB/T5312-2001的自动调心离合器轴承单元结构解决了调心问题。目前，国内市场上有两种自动调心离合器轴承，一种是簧片安装在外圈3的左端面上，衬套12与外圈3的连接，需在外圈3外设置外罩，加大衬套12与外圈3连接部位的直径，并采用压力机铆压连接。簧片的压缩量由外罩深度控制，轴向压力易控制，但该结构工艺复杂，生产成本高，且由于外型尺寸增大，使得在某些车型的离合器总成上发生干涉。另一种自调心离合器分离轴承是将簧片9固定在衬套12上并顶在轴承外圈3左侧内端面，由于该结构中的卡簧槽底呈弧形，其轴向位置在加工过程中不易测量和控制，装配后，簧片9的压缩量随卡簧槽位置的尺寸变动而变动，使簧片9的轴向压力变动不一，由此，使得该分离轴承的主要指标调心力难以控制在一定范围内。另外，这种自动调心离合器分离轴承在衬套12位于拨叉槽两侧的轴肩上装有耐磨垫块，由于耐磨垫块利用圆柱销嵌入式结构，在圆柱销沿圆周方向及轴向右侧方向无约束，在离合器分离轴承频繁的工作频率下，极易导致耐磨块脱落，而影响离合器分离轴承的正常工作，甚至影响车辆的安全性能。
技术实现思路
本技术的目的在于设计一种更为可靠及安全的汽车离合器分离轴承。这种分离轴承在转动过程中具有稳定的调心力，可自动修整分离轴承的旋转中心，使分离轴承的旋转中心与离合器盖总成的旋转中心同轴，从而避免产生偏载，造成轴承发热，温度升高，延长轴承使用寿命。同时，又不用加大原轴承的外形尺寸，保证在离合器总成上可以安装，且简化工艺，降低生产成本。按照本技术所提供的设计方案，在断面呈L形的内圈与外圈之间有钢球，内圈与外圈分别空套在衬套上，在内圈、外圈与衬套间留有径向间隙，其特征是在外圈的右侧设置环形凹坑，在衬套上设置沿径向向外延伸的轴肩，在环形凹坑与轴肩的左侧端面间放置断面呈L形的簧片。在衬套上设置卡簧槽，在卡簧槽内有环形卡簧，在L形簧片的径向段上设置可以紧贴在凹坑底面的突起。在外圈的左侧有L形的卡簧罩，该卡簧罩的轴向段左侧与卡簧的右侧接触，在卡簧罩的右侧与轴肩的左侧之间有钢性垫片。在内圈与外圈之间的钢球的左侧设置密封圈或防尘盖，在内圈与外圈间设置用于固定钢球的保持架，在衬套上设置拨叉槽与加油孔。本技术的优点是在外圈的右侧设置环形凹坑，在衬套上设置沿径向向外延伸的轴肩，在环形凹坑与轴肩的左侧端面间放置断面呈L形的簧片，分离轴承在转动过程中具有稳定的调心力，可自动修整分离轴承的旋转中心，使分离轴承的旋转中心与离合器盖总成的旋转中心同轴，从而避免因偏载而造成轴承发热的问题，延长轴承的使用寿命。同时，又要不加大原轴承的外形尺寸，保证在离合器总成上可以安装，且简化工艺，降低生产成本。将簧片安装在外圈右侧的凹坑内，衬套的轴肩端压缩簧片至外圈右侧的凹坑深度，在外圈的内侧端面的衬套的外径安装上钢性垫片、卡簧罩，然后用卡簧卡入衬套的卡簧槽内。在轴承的外圈外面就无须设置外置，就可实现外圈与衬套的连接，因而保持了原轴承的外形尺寸，不影响轴承在离合器盖总成上的安装。并简化了制造过程，降低了成本。特别要指出的是由于簧片安装在外圈右侧的凹坑内，而凹坑的深度尺寸可通过磨削凹坑底平面实现，且易于测量和控制，即使衬套上的卡簧槽轴向位置有误差(卡簧槽底形状为圆弧，轴向位置不易测量)引起轴向压力偏离设计时设定的轴向压力，但工作时拨叉将衬套往左拨动带动整个轴承左移，内圈压向离合器分离指杆，实现离合器分离(切断动力)时，衬套的轴肩端面始终与外圈的右侧端面压紧，因此，工作时，簧片的压缩量是不变的，轴向压力稳定。当分离轴承与离合器盖总成因不同轴旋转而需修正时，其调心力也是稳定的，同时由于内圈、外圈与衬套间留有径向间隙，分离轴承旋转时该径向间隙可供自动调心，从而避免了离合器轴承与离合器盖总成不同轴旋转时产生偏载导致轴承发热，温度升高而轴承损坏，甚至损坏离合器，延长了轴承及离合器的使用寿命。附图说明图1为本技术的结构图。 图2为图1的右视图。图3为簧片示意图。 图4为图3的A-A视图。具体实施方式如图所示在断面呈L形的内圈1与外圈3之间有钢球4，内圈1、外圈3分别空套在衬套12上，在内圈1、外圈3与衬套12间留有径向间隙，在外圈3右侧的凹坑11内设置断面呈L形的簧片9，在衬套12上设置沿径向向外延伸的轴肩端面，采用45铸钢件并进行高频表面淬火处理，并在衬套12上设置卡簧槽，装配时簧片9的突起14紧贴外圈3的凹坑底面，衬套12的轴肩端面将簧片9压缩至外圈3的凹坑深度，同时在外圈3的内侧用钢性垫片8、卡簧罩6、卡簧7将衬套12卡住，在卡簧7和簧片9的作用下，产生轴向压力，实现了外圈3与衬套12的连接。该轴承同时保留了原汽车离合器分离轴承单元的其它结构，即在外圈3的左侧端面设置密封圈或防尘盖2，在内圈1、外圈3间设置用于固定钢球4的保持架5，在衬套12上设置拨叉槽、加油孔及在拨叉槽两侧设置用以支撑拨叉的轴肩，并对该轴肩进行高频表面淬火，提高硬度及耐磨性。内圈1与离合器分离指(杆)相邻，当嵌入拨叉槽内的拨叉将衬套12往左拨动时，衬套12上的轴肩便推动外圈3，带动整个轴承左移，内圈端面压向离合器分离指(杆)，实现离合器分离(切断动力)，反之则处于合的状态。当内圈端面与离合器分离指(杆)接触旋转时，若轴承的旋转中心与离合器盖总成旋转中心不同轴时，因内圈1、外圈3与衬套12之间留有径向间隙(该径向间隙按JB/T5312-2001标准为＞0.8mm)，在簧片9的作用下，可自动调整分离轴承与离合器盖总成同轴旋转，从而避免因两者不同轴旋转产生偏载，使轴承发热，温度升高，导致轴承损坏。在衬套12上设置加油孔15，对应于卡簧7位置设置卡簧槽，同时对应拨叉位置设置拨叉槽13，在拨叉槽13的两侧设置用以支撑拨叉的轴肩10，并对该轴肩10进行表面淬火，以便于拨叉拨动衬套12。在内、外圈1、3间设置用于固定钢球4的保持架5，以定位钢球4，在外圈3的左侧设置密封圈2以免灰尘等进入轴承内。权利要求1.汽车离合器分离轴承，在断面呈L形的内圈(1)与外圈(3)之间有钢球(4)，内圈(1)与外圈(3)分别空套在衬套(12)上，在内圈(1)、外圈(3)与衬套(12)间留有径向间隙，其特征是在外圈(3)的右侧设置环形凹坑(11)，在衬套(12)上设置沿径向向外延伸的轴肩(10)，在环形凹坑(11)与轴肩(10)的左本文档来自技高网...

【技术保护点】
汽车离合器分离轴承，在断面呈Ｌ形的内圈（１）与外圈（３）之间有钢球（４），内圈（１）与外圈（３）分别空套在衬套（１２）上，在内圈（１）、外圈（３）与衬套（１２）间留有径向间隙，其特征是：在外圈（３）的右侧设置环形凹坑（１１），在衬套（１２）上设置沿径向向外延伸的轴肩（１０），在环形凹坑（１１）与轴肩（１０）的左侧端面间放置断面呈Ｌ形的簧片（９）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邵济民，
申请(专利权)人：无锡民联轴承制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]