大水口注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了大水口注塑模具，属于注塑模具领域。大水口注塑模具，包括下模板和上模板，所述上模板置于下模板上，所述下模板上连接有大水口本体，所述下模板上分别开凿有流道水口和模槽，所述流道水口与模槽相连通，所述模槽内连接有第一顶针，所述大水口本体底部连接有第二顶针，所述第一顶针和第二顶针远离下模板的一端均连接有支撑板，所述下模板底部连接有外壳，所述支撑板滑动连接在外壳内，所述支撑板底部连接有往复机构；本实用新型专利技术通过采用大水口代替潜胶口，从而延长注塑模具的使用寿命，降低投资制作成本，同时不需要人工进行手动操作，使操作更方便，降低劳动强度，避免人工操作造成工伤，提高工作效率。

Injection Mold with Large Nozzle

【技术实现步骤摘要】
大水口注塑模具
本技术涉及注塑模具
，尤其涉及大水口注塑模具。
技术介绍
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。现在绝大部分注塑公司的注塑机都是不具备合模顶出功能的传统普通注塑机，这种普通注塑机在全世界占99%份额以上，同时由于特定制品结构的特殊性，进胶只能进在一个很小空间范围的窗孔内或制品侧壁上，制品品质往往需要大水口进胶才能保证，但是这样设计必须手工取件，劳动强度大，且容易造成工伤，生产效率较低。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决
技术介绍
中存在的问题，而提出的大水口注塑模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种大水口注塑模具，包括下模板和上模板，所述上模板置于下模板上，所述下模板上连接有大水口本体，所述下模板上分别开凿有流道水口和模槽，所述流道水口与模槽相连通，所述模槽内连接有第一顶针，所述大水口本体底部连接有第二顶针，所述第一顶针和第二顶针远离下模板的一端均连接有支撑板，所述下模板底部连接有外壳，所述支撑板滑动连接在外壳内，所述支撑板底部连接有往复机构。优选的，所述外壳远离下模板的一端连接有底板，所述底板上开凿有螺孔。优选的，所述下模板与底板之间固定连接有两个相互对称的挡板，所述支撑板滑动连接在两个挡板之间。优选的，所述往复机构包括步进电机、部分齿轮和齿条板，所述步进电机固定连接在外壳的内壁，所述步进电机的输出端连接有转动轴，所述转动轴穿过挡板并与部分齿轮固定相连，所述部分齿轮与齿条板相啮合，所述齿条板固定连接在支撑板的底部。优选的，所述挡板外壁固定连接有限位板，所述限位板与支撑板相抵。优选的，所述下模板上连接有固定块，所述上模板上开凿有与固定块相配合的凹槽。与现有技术相比，本技术提供了大水口注塑模具，具备以下有益效果：1、该大水口注塑模具，通过使下模板的位置固定，然后使机器带动上模板移动，从而使上模板与下模板相抵，进行注塑，使注塑原料从大水口本体进入流道水口，从而使其进入模槽内，通过采用大水口本体从而节省制作成本，当注塑完成后，升起上模板，然后通过往复机构使支撑板在外壳内滑动，从而使支撑板带动第一顶针和第二顶针移动，从而使其将下模板内的注塑模具推出，从而使其与大水口本体分离，不需要人工进行手动操作，使操作更方便，降低劳动强度，避免人工操作造成工伤，提高工作效率。2、该大水口注塑模具，通过在螺孔内连接螺钉或螺栓，从而使底板的位置固定，从而使下模板固定，使其方便操作。3、该大水口注塑模具，通过设置挡板，使其与支撑板相抵，从而使支撑板在挡板之间移动更稳固。4、该大水口注塑模具，通过启动步进电机，从而使步进电机带动其输出端的转动轴转动，从而使转动轴带动部分齿轮转动，当部分齿轮与齿条板右半部分啮合时，从而使其带动齿条板上升，从而使齿条板带动支撑板上升，从而使第一顶针与第二顶针顶起注塑模具，当部分齿轮继续转动到与齿条板的左半部分相啮合时，则会带动齿条板下降，方便重复操作。5、该大水口注塑模具，通过限位板对支撑板的位置进行一定的限定。6、该大水口注塑模具，通过将固定块固定在下模板上，然后将上模板上的凹槽与固定块相配合，从而对上模板与下模板的位置进行限定，使其更好的进行注塑。附图说明图1为本技术提出的大水口注塑模具的结构示意图；图2为本技术提出的大水口注塑模具内部的结构示意图一；图3为本技术提出的大水口注塑模具内部的结构示意图二；图4为本技术提出的大水口注塑模具主视的剖视图；图5为本技术提出的大水口注塑模具往复机构的结构示意图。图中：1、下模板；101、大水口本体；102、流道水口；103、模槽；104、固定块；2、外壳；201、支撑板；202、挡板；203、第一顶针；204、第二顶针；205、限位板；3、底板；301、螺孔；4、上模板；401、凹槽；5、步进电机；501、转动轴；502、部分齿轮；503、齿条板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。实施例1：参照图1-4，大水口注塑模具，包括下模板1和上模板4，上模板4置于下模板1上，下模板1上连接有大水口本体101，下模板1上分别开凿有流道水口102和模槽103，流道水口102与模槽103相连通，模槽103内连接有第一顶针203，大水口本体101底部连接有第二顶针204，第一顶针203和第二顶针204远离下模板1的一端均连接有支撑板201，下模板1底部连接有外壳2，支撑板201滑动连接在外壳2内，支撑板201底部连接有往复机构；通过使下模板1的位置固定，然后使机器带动上模板4移动，从而使上模板4与下模板1相抵，进行注塑，使注塑原料从大水口本体101进入流道水口102，从而使其进入模槽103内，通过采用大水口本体101从而节省制作成本，当注塑完成后，升起上模板4，然后通过往复机构使支撑板201在外壳2内滑动，从而使支撑板201带动第一顶针203和第二顶针204移动，从而使其将下模板1内的注塑模具推出，从而使其与大水口本体101分离，不需要人工进行手动操作，使操作更方便，降低劳动强度，避免人工操作造成工伤，提高工作效率。实施例2：参照图1-4，大水口注塑模具，与实施例1基本相同，更进一步的是，外壳2远离下模板1的一端连接有底板3，底板3上开凿有螺孔301；通过在螺孔301内连接螺钉或螺栓，从而使底板3的位置固定，从而使下模板1固定，使其方便操作。实施例3：参照图1-5，大水口注塑模具，与实施例1基本相同，更进一步的是，下模板1与底板3之间固定连接有两个相互对称的挡板202，支撑板201滑动连接在两个挡板202之间；通过设置挡板202，使其与支撑板201相抵，从而使支撑板201在挡板202之间移动更稳固。往复机构包括步进电机5、部分齿轮502和齿条板503，步进电机5固定连接在外壳2的内壁，步进电机5的输出端连接有转动轴501，转动轴501穿过挡板202并与部分齿轮502固定相连，部分齿轮502与齿条板503相啮合，齿条板503固定连接在支撑板201的底部；通过启动步进电机5，从而使步进电机5带动其输出端的转动轴501转动，从而使转动轴501带动部分齿轮502转动，当部分齿轮502与齿条板503右半部分啮合时，从而使其带动齿条板503上升，从而使齿条板503带动支撑板201上升，从而使第一顶针203与第二顶针204顶起注塑模具，当部分齿轮502继续转动到与齿条板503的左半部分相啮合时，则会带动齿条板503下降，方便重复操作。挡板202外壁固定连接有限位板205，限位板205与支撑板2本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大水口注塑模具，包括下模板（1）和上模板（4），其特征在于，所述上模板（4）置于下模板（1）上，所述下模板（1）上连接有大水口本体（101），所述下模板（1）上分别开凿有流道水口（102）和模槽（103），所述流道水口（102）与模槽（103）相连通，所述模槽（103）内连接有第一顶针（203），所述大水口本体（101）底部连接有第二顶针（204），所述第一顶针（203）和第二顶针（204）远离下模板（1）的一端均连接有支撑板（201），所述下模板（1）底部连接有外壳（2），所述支撑板（201）滑动连接在外壳（2）内，所述支撑板（201）底部连接有往复机构。

【技术特征摘要】
1.一种大水口注塑模具，包括下模板（1）和上模板（4），其特征在于，所述上模板（4）置于下模板（1）上，所述下模板（1）上连接有大水口本体（101），所述下模板（1）上分别开凿有流道水口（102）和模槽（103），所述流道水口（102）与模槽（103）相连通，所述模槽（103）内连接有第一顶针（203），所述大水口本体（101）底部连接有第二顶针（204），所述第一顶针（203）和第二顶针（204）远离下模板（1）的一端均连接有支撑板（201），所述下模板（1）底部连接有外壳（2），所述支撑板（201）滑动连接在外壳（2）内，所述支撑板（201）底部连接有往复机构。2.根据权利要求1所述的大水口注塑模具，其特征在于，所述外壳（2）远离下模板（1）的一端连接有底板（3），所述底板（3）上开凿有螺孔（301）。3.根据权利要求1所述的大水口注塑模具，其特征在于，所述下模板（1）与底板（3...

【专利技术属性】
技术研发人员：段超锋，
申请(专利权)人：珠海市永刚塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44