本实用新型专利技术提供了一种注塑模具，包括模具体、位于所述模具体内的流道、型腔及注塑套，所述注塑套内设有用以与所述流道相连通的注塑孔道，所述注塑模具还包括切断结构，所述切断结构包括切刀、复位杆及第一复位弹簧，所述切刀的顶端形成浇口，所述流道和所述型腔位于所述浇口的两侧，所述复位杆与所述切刀的顶端相抵持，所述第一复位弹簧与所述切刀的底端相抵持，所述注塑模具还包括抵持结构，所述抵持结构用以在注塑时抵持所述复位杆并进一步抵持所述切刀而压缩所述第一复位弹簧，以使得所述浇口连通所述流道与所述型腔。本实用新型专利技术的注塑模具，工作效率高，使用方便。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种注塑模具，尤其涉及一种用以实现浇口自动切断的注塑模具。
技术介绍
现有注塑模具，在注塑成型后，流道仍然与产品连接在一起，需要人工分离产品和流道。因此，利用这样的注塑模具生产产品效率低，且工人劳动强度大。有鉴于此，有必要对现有的注塑模具予以改进，以解决上述问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种注塑模具，以解决现有注塑模具分离产品与流道导致生产效率低、工人劳动强度大的问题。为实现上述目的，本技术提供了一种注塑模具，包括模具体、位于所述模具体内的流道、型腔及注塑套，所述注塑套内设有用以与所述流道相连通的注塑孔道，所述注塑模具还包括切断结构，所述切断结构包括切刀、复位杆及第一复位弹簧，所述切刀的顶端形成浇口，所述流道和所述型腔位于所述浇口的两侧，所述复位杆与所述切刀的顶端相抵持，所述第一复位弹簧与所述切刀的底端相抵持，所述注塑模具还包括抵持结构，所述抵持结构用以在注塑时抵持所述复位杆并进一步抵持所述切刀而压缩所述第一复位弹簧，以使得所述浇口连通所述流道与所述型腔。作为本技术的进一步改进，所述浇口由底壁和两个侧壁围设形成，所述底壁倾斜设置，相邻所述型腔的一侧靠近所述复位杆设置，相邻所述流道的一侧远离所述复位杆设置。作为本技术的进一步改进，两个所述侧壁倾斜设置以使得所述浇口与所述流道相连通的一端的宽度大于与所述型腔相连通的一端的宽度。作为本技术的进一步改进，所述抵持结构包括复位板与第二复位弹簧，所述复位板与所述复位杆远离所述切刀的一端相抵持，所述第二复位弹簧与所述复位杆设置在所述复位板的同一侧。作为本技术的进一步改进，所述注塑套包括圆柱状的第一套体和第二套体，所述第一套体的直径大于所述第二套体的直径，所述第二套体穿过所述复位板设置，所述第一套体设置在所述复位板上远离所述复位杆的一侧。作为本技术的进一步改进，所述复位板与所述第一套体固定连接。作为本技术的进一步改进，所述复位板上设有导向孔，所述模具体内固定设置有导向柱，所述导向柱穿过所述导向孔。作为本技术的进一步改进，所述复位板上设有定位孔，所述定位孔为沉头孔，所述定位孔用以定位所述第二复位弹簧。作为本技术的进一步改进，所述第二复位弹簧的数量为四个。作为本技术的进一步改进，所述复位板与所述复位杆固定连接。本技术的有益效果是：本技术的注塑模具，通过设置形成有浇口的切刀、抵持所述切刀的复位杆和抵持所述复位杆的抵持结构，从而在注塑时，所述抵持结构抵持所述复位杆进而抵持所述切刀，使得所述浇口连通流道和型腔；通过在所述切刀另一端设置第一复位弹簧，从而在注塑时，所述第一复位弹簧被所述切刀抵持并压缩，而在注塑完成后，所述第一复位弹簧抵持所述切刀恢复至注塑前的状态，同时切断所述流道与所述型腔之间的塑胶液，完成一次注塑。本技术的注塑模具，工作效率高，使用方便。附图说明图1是本技术注塑模具的整体结构示意图；图2是图1中流道、型腔、注塑套、切断结构和抵持结构的整体结构示意图；图3是图1中流道、型腔、注塑套、切断结构和抵持结构的分解结构示意图；图4是图3中切刀的结构示意图；图5是图3中复位板的结构示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细描述。如图1至图5所示，本技术的注塑模具100包括模具体1及设置在所述模具体1内的流道2、型腔3、注塑套4、切断结构5和抵持结构6。所述注塑套4包括圆柱状的第一套体42和第二套体43，所述第一套体42的直径大于所述第二套体43的直径，且所述第一套体42位于所述第二套体43的上方。所述注塑套4内设有用以与所述流道2相连通的注塑孔道41，所述注塑孔道41贯穿所述第一套体42和第二套体43。注塑时，由一注塑喷嘴挤压第一套体42，并将塑胶液注入注塑孔道41而后由注塑孔道41流入流道2。所述切断结构5包括切刀51、复位杆52及第一复位弹簧53。所述切刀51的顶端形成有浇口511，所述流道2和所述型腔3位于所述浇口511的两侧，所述切刀51的顶端与所述复位杆52相抵持，所述切刀51的底端与所述第一复位弹簧53相抵持。所述复位杆52远离所述切刀51的一端与所述抵持结构6相抵持。所述抵持结构6用以在注塑时抵持所述复位杆52并进一步抵持所述切刀51而压缩所述第一复位弹簧53，以使得所述浇口511连通所述流道2和所述型腔3，所述塑胶液可以由流道2通过所述浇口511进入型腔3，型腔3内的塑胶液冷凝后形成产品。所述浇口511由底壁512和两个侧壁513围设形成，所述底壁512倾斜设置，相邻所述型腔3的一侧靠近所述复位杆52设置，相邻所述流道2的一侧远离所述复位杆52设置。如此，倾斜的底壁512可以用来切断型腔3和流道2之间的塑胶液，从而实现分离流道2与产品的目的。本实施例中，因流道2的宽度大于所述型腔3的宽度，故两个所述侧壁513倾斜设置以使得所述浇口511与所述流道2相连通的一端的宽度大于与所述型腔3相连通的一端的宽度。当然，在其他实施例中，也可根据需要设计使得浇口511与所述流道2相连通的一端的宽度等于或者小于浇口511与所述型腔3相连通的一端的宽度。所述抵持结构6包括复位板61与第二复位弹簧62。所述复位板61与所述复位杆52相抵持，本实施例中，所述复位板61与所述复位杆52相固定，所述第二复位弹簧62与所述复位杆52设置在所述复位板61的同一侧，所述注塑套4的第一套体42设置在另外一侧，且所述第二套体43穿过所述复位板61设置。所述第一套体42上设置有固定孔421，所述注塑模具100通过设置螺钉穿过所述固定孔421将所述第一套体42固定设置在所述复位板61上。所述复位板61上设有导向孔611和定位孔612。所述导向孔611为通孔，所述定位孔612为沉头孔。所述模具体1内设置有导向柱11用以与所述导向孔611相配合，所述导向柱11沿垂直方向设置，以使得所述复位板61可沿上下方向运动。所述定位孔612用以定位第二复位弹簧62，所述第二复位弹簧62和所述定位孔612的数量均为四个。未注塑时，所述第二复位弹簧62处于自由状态，注塑时，所述第二复位弹簧62处于压缩状态。本技术的注塑模具100工作过程如下：注塑前，自上而下依次排布设置有第一套体42、复位板61、复位杆52、切刀51和第一复位弹簧53，所述第二复位弹簧62位于所述复位板61的下方，所述第一复位弹簧53和所述第二复位弹簧62均处于自由状态；注塑时，由注塑喷嘴挤压第一套体42，并由第一套体42抵持所述复位板61向下移动一段距离，所述第二复位弹簧62处于压缩状态，同时所述复位板61抵持所述复位杆52并进一步抵持所述切刀51而压缩所述第一复位弹簧53，此时所述浇口511连通所述流道2与所述型腔3相连通，塑胶液由注塑喷嘴进入所述流道2，并进一步由浇口511进入型腔3；注塑完成后，所述注塑喷嘴由第一套体42上移开，此时所述第一复位弹簧53和所述第二复位弹簧62由压缩状态恢复到自由状态，并推动使得第一套体42、复位板61、复位杆52和切刀51恢复至注塑前的状态。本技术的注塑模具100，通过设置形成有浇口511的切刀51、抵持所述切刀51的复位杆52和抵本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种注塑模具，包括模具体、位于所述模具体内的流道、型腔及注塑套，所述注塑套内设有用以与所述流道相连通的注塑孔道，其特征在于：所述注塑模具还包括切断结构，所述切断结构包括切刀、复位杆及第一复位弹簧，所述切刀的顶端形成浇口，所述流道和所述型腔位于所述浇口的两侧，所述复位杆与所述切刀的顶端相抵持，所述第一复位弹簧与所述切刀的底端相抵持，所述注塑模具还包括抵持结构，所述抵持结构用以在注塑时抵持所述复位杆并进一步抵持所述切刀而压缩所述第一复位弹簧，以使得所述浇口连通所述流道与所述型腔。
【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，包括模具体、位于所述模具体内的流道、型腔及注塑套，所述注塑套内设有用以与所述流道相连通的注塑孔道，其特征在于：所述注塑模具还包括切断结构，所述切断结构包括切刀、复位杆及第一复位弹簧，所述切刀的顶端形成浇口，所述流道和所述型腔位于所述浇口的两侧，所述复位杆与所述切刀的顶端相抵持，所述第一复位弹簧与所述切刀的底端相抵持，所述注塑模具还包括抵持结构，所述抵持结构用以在注塑时抵持所述复位杆并进一步抵持所述切刀而压缩所述第一复位弹簧，以使得所述浇口连通所述流道与所述型腔。2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述浇口由底壁和两个侧壁围设形成，所述底壁倾斜设置，相邻所述型腔的一侧靠近所述复位杆设置，相邻所述流道的一侧远离所述复位杆设置。3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：两个所述侧壁倾斜设置以使得所述浇口与所述流道相连通的一端的宽度大于与所述型腔相连通的一端的宽度。4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于...
【专利技术属性】
技术研发人员：苗宇，
申请(专利权)人：昆山嘉华汽车电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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