一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，涉及双质量飞轮用弧形弹簧的尾部位置摄像分析系统领域，包括运输模块，检测模块，出料模块；所述检测模块包括弹簧固定模块和CCD摄像头，所述CCD摄像头设置于所述弹簧固定模块下方；所述运输模块设置于所述检测模块上方，所述出料模块设置于所述CCD摄像头右侧。本实用新型专利技术可以将弧形弹簧自动引导至所述检测模块，检测完产品可自动移到所述出料模块，所述出料模块可根据检测结果自动引导弧形弹簧至合格品料盒或废料箱内，降低了人工出错概率并增加了效率。

A Camera Analysis System for Arc Spring Tail Position

【技术实现步骤摘要】
一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统
本技术涉及双质量飞轮用弧形弹簧的尾部位置摄像分析系统领域，尤其涉及一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统。
技术介绍
双质量飞轮式扭振减振器，简称双质量飞轮，是减小汽车动力传动系统扭转振动的一个十分有效的装置，它将减振弹簧从离合器从动盘中取出，然后将其布置到发动机飞轮上，而形成双质量飞轮式扭振减振器，使得发动机飞轮具有多种功能，不但具有其原来的功能，而且还具有扭振减振器的功能，并且由于其减振弹簧的安装半径更大，弹簧的刚度更小，相对扭转角更大，减振效果更加理想。另外，由于其结构的独特性，可利用其质量和刚度的变化来调节传动系的扭振固有特性，降低传动系的共振转速，并利用其阻尼来衰减系统的振动幅值。随着发动机功率的提升，单弧形减震弹簧已无法满足技术需求。同时在不同的驾驶状态需要相应的弹簧刚度(Nm/°)。内外组合弹簧可以针对上述问题提供解决方案。外簧提供初级刚度，可满足发动机启动，低速段刚度需求，高速段由内外组合弹簧同时作用。弧形弹簧与其它直弹簧的不同在于弹簧内外侧之间的节距不一致，从而导致弹簧表面应力不稳定，内侧大，外侧小。所以相对来讲弹簧的设计和加工要求较高。弧簧工作环境恶劣，应力不稳，相比直簧而言更易断裂。弧形弹簧端面必须要有足够的支撑面，部分弹簧因制造过程不稳定导致尾部位置变化。位置超公差会引起支撑不够而增加部分区域的应力，加速弹簧断裂。目前对于此类异形产品无检测设备提供自动分选服务，同时人工分选效率较低，增加工序时间和制造成本，人工分选出错概率也要高于设备，增加产品质量成本。因此，本领域的技术人员致力于开发一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，将弹簧尾部位置不符合要求的自动进行分选。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本技术所要解决的技术问题是缺乏弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，将弹簧尾部位置不符合要求的自动进行分选。为实现上述目的，本技术提供了一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，包括运输模块，检测模块，出料模块；所述检测模块包括弹簧固定模块和CCD摄像头3，所述CCD摄像头设置于所述弹簧固定模块下方；所述运输模块设置于所述检测模块上方，所述出料模块设置于所述CCD摄像头右侧。进一步地，所述CCD摄像头的尾部位置被设置为可手动或自动调节。进一步地，所述运输模块包括送料导轨，挡块，滑块；所述挡块设置于所述送料导轨的尾部，所述滑块的前端连接所述挡块的尾部，所述滑块的后端连接所述检测模块。进一步地，所述运输模块还包括气缸，所述气缸被设置为控制所述挡块上下移动。进一步地，所述弹簧固定模块包括第一气缸，第一顶板，第二气缸，第二顶板；所述第一气缸和所述第一顶板设置于弧形弹簧左侧，所述第二气缸和所述第二顶板设置于所述弧形弹簧右侧；所述第一气缸设置于所述第一顶板左侧，所述第二气缸设置于所述第二顶板右侧。进一步地，所述弹簧固定模块还包括玻璃平面，所述玻璃平面被设置为支撑所述弧形弹簧。进一步地，所述出料模块包括落料导轨，所述落料导轨前端连接所述检测模块，所述落料导轨前半部分设置有导向板。进一步地，所述出料模块还包括旋转气缸和料箱，所述旋转气缸被设置为控制所述导向板的打开和关闭，所述料箱设置于所述落料导轨下方。进一步地，所述料箱包括废料箱和合格品料盒，所述废料箱设置于所述导向板下方，所述合格品料盒设置于所述废料箱右侧。进一步地，所述废料箱和所述合格品料盒之间设置有隔板，所述隔板被设置为隔离所述废料箱和所述合格品料盒。本技术提供的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统可以将所述弧形弹簧自动引导至所述检测模块，检测完产品可自动移到所述出料模块，所述出料模块可根据检测结果自动引导所述弧形弹簧至所述合格品料盒或所述废料箱内，降低了人工出错概率并增加了效率。以下将结合附图对本技术的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本技术的目的、特征和效果。附图说明图1是本技术的一个较佳实施例的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统的主视图；图2是本技术的一个较佳实施例的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统的立体结构示意图；图3是本技术的一个较佳实施例的CCD摄像头参数设置示意图；其中，1-送料导轨，2-CCD摄像头，3-落料导轨，4-挡块，5-滑块，6-第一气缸，7-第一顶板，8-第二气缸，9-第二顶板，10-玻璃平面，11-旋转气缸，12-导向板，13-合格品料盒，14-废料箱。具体实施方式以下参考说明书附图介绍本技术的多个优选实施例，使其
技术实现思路
更加清楚和便于理解。本技术可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本技术的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本技术并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。如图1和图2所示，弧形弹簧尾部位置摄像分析系统包括运输模块，检测模块，出料模块；运输模块设置于检测模块上方，出料模块设置于检测模块右下方。运输模块包括送料导轨1，挡块4，滑块5，气缸；挡块4设置于送料导轨1的尾部，滑块5的前端连接挡块4的尾部，滑块5的后端连接检测模块，弧形弹簧在送料导轨1内尾部朝下放置，气缸通过控制挡块4上下移动，使弧形弹簧逐个送入检测模块，挡块4下移后弧形弹簧可滑向检测模块，挡块4位置上移可阻止多余的弧形弹簧滑入检测模块。检测模块包括弹簧固定模块和CCD摄像头2，CCD摄像头2设置于弹簧固定模块下方；弹簧固定模块包括第一气缸6，第一顶板7，第二气缸8，第二顶板9；第一气缸6和第一顶板7设置于弧形弹簧左侧，第二气缸8和第二顶板9设置于弧形弹簧右侧；第一气缸6设置于第一顶板7左侧，第二气缸8设置于第二顶板9右侧；弹簧固定模块还包括玻璃平面10，玻璃平面10被设置为支撑掉落的弧形弹簧；弧形弹簧从滑块5落入检测模块的玻璃平面10上，第一气缸6带动第一顶板7保持在原位，第二气缸8带动第二顶板9前进，压住弹簧，确保弧形弹簧位置固定；CCD摄像头2在弧形弹簧下方，进行尾部位置拍照，并和产品公差对比分析，因CCD摄像头2拍摄区域有限，不同的弹簧端部之间的距离不一样，所以可通过手动或自动调节摄像头的拍摄区域，使弧形弹簧的端部在拍摄范围内。出料模块包括落料导轨3，落料导轨3前端连接检测模块，落料导轨3前半部分设置有导向板12；出料模块还包括旋转气缸11和料箱，旋转气缸11控制导向板12的打开和关闭；料箱包括废料箱14和合格品料盒13，废料箱14设置于导向板12下方，合格品料盒13设置于废料箱14右侧，废料箱14和合格品料盒13之间设置有隔板，落料导轨3被设置为穿过隔板。如图2所示，为一个较佳实施例的CCD摄像头参数设置示意图，摄像头拍照采集照片后，根据图纸要求设定产品测试项的测试公差；摄像系统分析出弧形弹簧的尾部位置，画出一根经过弧形弹簧端面圆心和尾部位置的直线；摄像系统根据尾部位置直线与弹簧零度的角度差，分析尾部位置角度；设定好公差后放入新产品进行检测，并与标准参数进行核对。如果尾部角度在公差范围内，判断结果为合格，第二气缸8回退，第一气缸6推动弧形弹簧滑至出料导轨上，通过旋转气缸11控本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，其特征在于，包括运输模块，检测模块，出料模块；所述检测模块包括弹簧固定模块和CCD摄像头，所述CCD摄像头设置于所述弹簧固定模块下方；所述运输模块设置于所述检测模块上方，所述出料模块设置于所述CCD摄像头右侧。

【技术特征摘要】
1.一种弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，其特征在于，包括运输模块，检测模块，出料模块；所述检测模块包括弹簧固定模块和CCD摄像头，所述CCD摄像头设置于所述弹簧固定模块下方；所述运输模块设置于所述检测模块上方，所述出料模块设置于所述CCD摄像头右侧。2.如权利要求1所述的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，其特征在于，所述CCD摄像头的尾部位置被设置为可手动或自动调节。3.如权利要求1所述的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，其特征在于，所述运输模块包括送料导轨，挡块，滑块；所述挡块设置于所述送料导轨的尾部，所述滑块的前端连接所述挡块的尾部，所述滑块的后端连接所述检测模块。4.如权利要求3所述的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，其特征在于，所述运输模块还包括气缸，所述气缸被设置为控制所述挡块上下移动。5.如权利要求1所述的弧形弹簧尾部位置摄像分析系统，其特征在于，所述弹簧固定模块包括第一气缸，第一顶板，第二气缸，第二顶板；所述第一气缸和所述第一顶板设置于弧形弹簧左侧，所述第二气缸和所述第二顶...

【专利技术属性】
技术研发人员：练浩，陈海键，陈健，
申请(专利权)人：毕克礼斯精密部件太仓有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32