【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一高强度复合材料轴承的制造方法,用于低速、重载的自润滑领域。
技术介绍
现在自润滑材料的生产是在基体板材(钢或铜合金板材)上烧结球形铜粉后热复合具有 自润滑特性的塑料,然后巻制成轴套或至成抗磨板形式;或在铜粉上再烧结金属丝网或螺旋 状金属丝后热复合具有自润滑特性的塑料,巻制成轴套或滑道板形式。用以上方法生产的复 合材料具有如下缺点在基体板材上烧结球形铜粉时温度和时间及压力难以控制,成品率低、能耗高、生产设备笨重而不通用;受复合强度限制自润滑塑料厚度受到限制从而限制了轴承 的使用寿命;加入金属丝的高度很难控制,容易出现飞丝现象,而影响润滑效果;材料利用 率低,浪费原材料;产品几何尺寸受高温炉尺寸限制,不够灵活。复合材料技术还有很多方 法,但很难用于自润滑塑料材料与金属基体复合的生产领域;基于节约能源、节约原料的目 的研制一种新的复合材料制造方法是必要的。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种高强度复合材料轴承的制造方法,制作简单、设备通用,节省 了反复烧结的能源及时间;尺寸灵活,不受高温炉尺寸限制;节省大量有色金属资源。本专利技术技术方案是 一种高强度复合材料轴承的制造方法,该方法是把低碳钢或锡青铜 板冲压成沉孔板网,板网上有序的排列多个沉孔,把板网焊接到轴承基体上,沉孔方向朝向 基体材料;加模注塑,制成复合型材料轴承毛坯。具体制造步骤为(1) 首先按轴承要求选择相当厚度的低碳钢或锡青铜板材,在板材上冲压开孔,孔直径 为低碳钢或锡青铜板材厚度的2 3倍,沉孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的6 10倍, 沉孔角度为90。 120° ,孔间距为低碳钢或 ...
【技术保护点】
高强度复合材料轴承的制造方法,其特征在于,该方法是把低碳钢或锡青铜板冲压成沉孔板网,板网上有序的排列多个沉孔,把板网焊接到轴承基体上,沉孔方向朝向基体材料;加模注塑,制成复合型材料轴承毛坯。具体制造步骤为:(1)首先按轴承要求选择相当厚度的低碳钢或锡青铜板材,在板材上冲压开孔,孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的2~3倍,沉孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的6~10倍,沉孔角度为90°~120°,孔间距为低碳钢或锡青铜板材厚度的15~25倍,孔的排布采用等边菱形排布;表面除去氧化层、油污;(2)轴承基体表面除去氧化层、油污;(3)利用电阻焊将低碳钢或锡青铜板网与轴承基体重叠焊在一起,沉孔方向朝向轴承基体,焊接点溶度达到60%;(4)将焊接后的复合板材放在单浇口、单流道模具内,将处理好的改性聚甲醛以120~150MPa压力,165~215℃的温度注入模具内;(5)将复合板材加工至要求的几何尺寸,卷制轴套或滑道板及其他形式抗磨轴承。
【技术特征摘要】
1、高强度复合材料轴承的制造方法,其特征在于,该方法是把低碳钢或锡青铜板冲压成沉孔板网,板网上有序的排列多个沉孔,把板网焊接到轴承基体上,沉孔方向朝向基体材料;加模注塑,制成复合型材料轴承毛坯。具体制造步骤为(1)首先按轴承要求选择相当厚度的低碳钢或锡青铜板材,在板材上冲压开孔,孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的2~3倍,沉孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的6~10倍,沉孔角度为90°~120°,孔间距为低碳钢或锡青铜...
【专利技术属性】
技术研发人员:杜长春,
申请(专利权)人:大连精一轴承有限公司,
类型:发明
国别省市:91[中国|大连]
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