铆接组装件、组装件及其制造方法和制造装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供有一种不必在柱状体中间部分设置凸缘部这种制造复杂的特殊形状、能容易且低成本进行制造、即使是薄板材也能维持足够强度的铆接组装件及其制造方法与制造装置，包括：在金属板材（２）上设置用于插入柱状体（３）以进行组装的安装孔（２０），并且沿该安装孔的内周缘形成厚壁部（２１）的工序；在插入于安装孔中的柱状体外周面的组装位置上形成规定深度的周槽（３０）的工序；将柱状体插入到金属板材的安装孔中，并将其设置在厚壁部与周槽相对的组装位置的工序；以及从轴方向压缩挤压厚壁部，并在安装孔中心方向上使其塑性变形，从而，使该厚壁部进入到相对的柱状体的周槽内的铆接工序。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及能够牢固地固定金属板材与空心或者实心的柱状体的高强度的铆接加工技术，特别涉及能够牢固地固定由镁或者镁合金构成的金属板材与空心或者实心柱状体的高强度的铆接加工技术。另外，涉及由热可塑性树脂构成的树脂成形体与由比该热可塑性树脂融点高的材料构成的空心或者实心的柱状体的铆接加工技术。
技术介绍
在现有技术中，这种板材与柱状体的铆接加工如专利文献1所述那样，作为轴铆接而在轴体一侧的中间部分形成有凸缘部，并且在作为组装对象的挤压部件的板材一侧贯穿设置有圆孔，利用专用铆接机械将插通该圆孔的轴体的顶端部溃压，在溃压的轴体头部与凸缘部之间夹入挤压部件来进行组装，或者在轴体一侧形成更加复杂的特殊形状，通过将轴体压入到在挤压部件上开设的圆孔中来实现接合。然而，为了在与溃压的轴体头部之间夹入挤压部件，而必须在轴体的中间部分设置较大凸缘部，有必要对比制品使用所需的轴径粗50％左右的轴材料进行切削加工以制作凸缘形状，因此，增大了材料成本和加工成本。另外，特殊形状的形成的成本也增大，在减少成本方面存在界限。另一方面，近年来，轻量且易于吸收震动和冲击、此外电磁波屏蔽能力也强、循环再利用性能也优异的镁或者镁合金尤其作为移动电话的外壳用途而引起人们的注意，但是，由于其加工性恶劣的原因，特别是对于薄板状的而言，对轴物进行铆接加工是极其困难的。作为该镁或者镁合金素材的铆接加工，如专利文献2所述，提出有对铆接用冲头(punch)进行预热、通过使该预热铆接用冲头旋转并将其按压到成形品的铆接销的顶部来进行铆接加工的方案，但是，其与专利文献1相同，是使轴变形的加工，因此存在需要大型装置、制造成本高、由于必须使轴变形而导致设计自由度降低的问题。此外，在现有技术中，例如作为在由热可塑性树脂成形体形成的板上固定金属等轴的方法，主要进行压入或者通过溶剂进行的接合。然而，如果树脂成形板薄板化，则压入不能确保充分的强度，另外，通过溶剂的接合方法基本上难以达到垂直度，形状和自由不利，花费接合时间，制造效率低下，存在难以作为精密部件用的固定方法而导入的难点。与此相对，作为利用超声波使树脂熔融从而进行压入的方法，提出有这样进行配置的装置，即，在热可塑性树脂的第一部件上配置高融点的第二部件，使加工用焊头的加工面与该第二部件上所形成的平面度接触，在向该加工用焊头施加超声波振动的同时，向接受夹具与加工用焊头的加工面之间施加按押压力，将第二部件的一部分压入到利用超声波振动热而熔融的第一部件中，以此来进行连结固定，其中，在加工用焊头的至少一部分上形成凹部，并且上述第二部件的平面度的端部的至少一部分位于上述凹部的下方，在压入第二部件时，熔融的第一部件旋转进入到该第二部件的平面度一侧，从而覆盖该平面度端部的至少一部分，这样来配置上述第二部件(例如，参照专利文献1)。然而，对于该方法而言，由于将第二部件按押在第一部件上，不能避免第二部件垂直度的降低。另外，是通过在第二部件的平面度一侧旋转地进入的树脂进行固定，由于有必要是具有充分旋转进入量的结构，因此，如果熔融树脂在加工用焊头的凹部中产生阻塞等，则不能维持可靠的结合，管理非常麻烦。另外，第二部件必须保证平面度，不能适用于没有这种平面度的轴体。另外，有必要具有在第一部件上埋入第二部件的平面度的厚度，不能适用于薄板化。另外，还存在按照第二部件的每个种类需要特别形状的加工用焊头，从而使成本增大的问题。专利文献1日本特开2003-260529号公报专利文献2日本特开2003-266136号公报专利文献3日本特开昭59-145112号公报
技术实现思路
因此，本专利技术鉴于上述状况，其要解决的问题是提供一种铆接组装件及其制造方法，不必在轴体等的柱状体的中间部分设置凸缘以及制做复杂的特殊形状，能够容易且低成本地进行制造，即使对于薄板材也能维持充分的组装强度。另外，本专利技术的目的在于提供一种铆接组装件及其制造方法，不必进行冲头的旋转等，不用使轴变形，在能够容易并且低成本地对加工性差的镁或者镁合金材料进行加工的同时，即使是薄的镁或者镁合金的板材，也能维持充分的组装强度。另外，本专利技术的目的在于提供一种组装件及其制造方法和制造装置，能够充分地对应树脂成形板的薄板化，在实现牢固接合的同时，能够提高垂直度等的组装精度，能够比较自由地适用于组装部件的形状，能够低成本并短时间地进行组装，能够作为精密部件用的固定方法来对应。为了解决上述问题，本专利技术提供一种铆接组装件的制造方法，其为金属板材和空心或者实心的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括在金属板材上设置用于插入柱状体以进行组装的安装孔，并且沿着该安装孔的内周缘形成厚壁部的工序；在插入于上述安装孔中的柱状体外周面的组装位置上形成规定深度的周槽的工序；将上述柱状体插入到金属板材的安装孔中，并使其设置在上述厚壁部与周槽相对的组装位置的工序；以及从轴方向压缩挤压上述厚壁部，并在安装孔中心方向上使其塑性变形，由此，使该厚壁部进入到相对的柱状体的周槽内的铆接工序。此处，优选通过抽孔加工形成上述安装孔的厚壁部。此外，优选通过具有滑动引导上述柱状体的插通孔并且从轴方向一方一侧接触支撑设置在该柱状体上的金属板材的厚壁部的支撑件、和从轴方向的另外一方一侧直接或者间接地挤压上述厚壁部的加压冲头，对上述厚壁部进行压缩挤压。而且，优选在上述柱状体的周槽内、利用凹凸加工在整个圆周上形成多个沿与周方向上交叉的方向延伸的凹凸槽。此外，本专利技术提供一种铆接组装件的制造方法，其为金属板材和空心或者实心的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括通过抽孔加工对金属板材设置用于插入柱状体以进行组装的安装孔，并且沿着该安装孔的内周缘形成由通过抽孔加工形成的筒状凸缘所构成的厚壁部的工序；在插入于上述安装孔中的柱状体外周面的组装位置上形成规定深度的周槽的工序；将上述柱状体插入到金属板材的安装孔中，并将其设置在上述厚壁部与周槽相对的组装位置的工序；以及从轴方向压缩挤压上述厚壁部，来加压上述筒状凸缘并使其与该金属板材的表面大致成为同一平面，并在与该筒状凸缘突出的面相反一侧的面上形成沿着上述柱状体的外周面的环状的膨胀突出凸缘，同时，在安装孔中心方向上使上述厚壁部塑性变形，由此，使该厚壁部进入到相对的柱状体的周槽内的铆接工序。此处，优选通过具有滑动引导上述柱状体的插通孔并且具备用于在其开口缘部形成上述膨胀突出凸缘的切槽并且对与设置在上述柱状体上的上述金属板材的筒状凸缘突出的面相反一侧的面进行接触支撑的支撑件、和从上述筒状凸缘突出的一侧直接或者间接地挤压上述厚壁部的加压冲头，从轴方向对上述厚壁部进行压缩挤压。此外，优选上述支撑件通过在上述插通孔中在其端面与上述加压冲头接触的状态下一体移动来支撑上述柱状体，并通过该加压冲头挤压上述金属板材的厚壁部，由此，使该金属板材与柱状体的上述端面大致成为同一平面来进行组装。此外，为了解决上述问题，本专利技术一种铆接组装件的制造方法，其为由镁或者镁合金构成的板材和空心或者实心的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括在上述板材上设置用于插入柱状体以进行组装的安装孔，并且沿着该安装孔的内周缘通过加热状态下的挤压加工形成厚壁部的工序；在插入于上述安装孔中的柱状体外周面的组装位置上形成规定深度的周槽的工序本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铆接组装件的制造方法，其为金属板材和空心或者实心的柱状体的铆接组装件的制造方法，其特征在于，包括：　　　　在金属板材上设置用于插入柱状体以进行组装的安装孔，并且沿着该安装孔的内周缘形成厚壁部的工序；　　　　在插入于所述安装孔中的柱状体外周面的组装位置上形成规定深度的周槽的工序；　　　　将所述柱状体插入到金属板材的安装孔中，并使其设置在所述厚壁部与周槽相对的组装位置的工序；以及　　　　从轴方向压缩挤压所述厚壁部，并在安装孔中心方向上使其塑性变形，由此，使该厚壁部进入到相对的柱状体的周槽内的铆接工序。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：渡边泰之，川崎久则，渡边秀满，
申请(专利权)人：先技精工日本有限公司，
类型：发明
国别省市：JP[日本]