一种双级液压缸制造技术

一种双级液压缸，具有液压缸筒及二级活塞，所述液压缸的第一级活塞杆为一贯通的中空筒体，其上设有第一级活塞，第二级活塞套设于第一级活塞杆内，其特征在于：所述第一级活塞杆的下端设有一定位板，该定位板上设有至少一个通孔，所述第二级活塞杆内设有一中空容置腔，其内设有至少一复位弹簧，所述复位弹簧的一端与第二级活塞杆的顶部相连接，另一端连接于上述定位板。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及一种液压缸，尤指一种第二级油缸仅无杆腔具有一油口，并可藉由复位弹簧确保空载到位过程由第一级活塞首先举升，第二级活塞后举升的顺序，且第二级活塞可自动复位的双级液压缸。
技术介绍
双级或多级液压缸包括双作用式和单作用式两种，其是由两个或多个活塞套装而成，前一级活塞缸的活塞杆做为后一级活塞缸的缸筒。伸出时可以获得较长的工作行程，缩回时可保持很小的结构尺寸，因此被广泛应用于顶举作业机具上。但是现有的双作用式双级液压缸，其第二级活塞的复位采用液压复位，因此需在第一级活塞杆壁(即第二级活塞缸筒)的上端部设置油口，以使液压油通过该油口进入第二级活塞缸筒中，保证第二级活塞的自动复位。一般而言，若要在油缸壁上打孔5mm，则需要大于10mm的油缸壁厚，以保证液压缸的强度。因此在液压缸总体体积不变的情况下，无形中增加了第一级活塞(即第二级活塞缸筒)的壁厚，却减小了第二级活塞的有效面积，从而削弱了第二级活塞杆的举升力。另外，在第一级活塞杆的上端壁设置油口，则需要外接油管以保证正常供油，由于增加了油管的设置，从而使得液压缸整体不美观，且减小了有效工作行程，加大了液压缸的结构尺寸。另一种公知的单作用式双级液压缸，虽避免了在第一级活塞杆的上端壁设置油口，但是其并不具有自动复位的功能，当工作完成活塞杆回缩时，二级活塞只能藉由手动使之复位，在实际使用过程中非常不方便。本设计人鉴于上述公知结构存在的缺陷，遂乃构思研发加以改进，经过了潜心的研究之后，终于克服了上述缺陷，完成了本技术。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种双级液压缸，尤其是一种仅在第一级活塞底部设置的定位板上设有通孔，以提供第二级活塞的举升力，且在二级活塞杆上设置复位弹簧，确保空载到位过程由第一级活塞杆首先举升，第二级活塞杆后举升的顺序，同时可使第二级活塞通过弹簧自动复位，结构美观的双级液压缸。本技术的技术方案是一种双级液压缸，具有液压缸筒及二级活塞，所述液压缸的第一级活塞杆为一贯通的中空筒体，其上设有第一级活塞，第二级活塞套设于第一级活塞杆内，其中，所述第一级活塞杆的下端设有一定位板，该定位板上设有至少一个通孔，所述第二级活塞杆内设有一中空容置腔，其内设有至少一复位弹簧，所述复位弹簧的一端与第二级活塞杆的顶部相连接，另一端连接于上述定位板。如上所述的双级液压缸，所述第一级活塞套设固定于第一级活塞杆，该定位板与第一级活塞杆为可拆卸地固定连接。如上所述的双级液压缸，所述第一级活塞固定于第一级活塞杆的下端，所述活塞的中部设置一个、或一个以上的通孔，上述定位板与该第一级活塞一体设置。如上所述的双级液压缸，所述复位弹簧的两端可分别与第二级活塞的顶部及定位板固定连接。如上所述的双级液压缸，所述复位弹簧的两端可分别与第二级活塞的顶部及定位板钩设固定连接。如上所述的双级液压缸，所述第一级活塞及活塞杆与缸筒间均为密封设置。如上所述的双级液压缸，所述第二级活塞与缸筒间设有密封装置。本技术的特点及优点是1、本技术提出的双级液压缸，由于仅在第一级活塞(杆)底部设置有具至少一个通孔的定位板，该通孔同时作为第二级活塞举升时的进油口及回缩时的回油口，在第一级活塞底部的定位板与第二级活塞杆顶部之间固定设置复位弹簧，使该第二级活塞在复位弹簧的作用下可自动复位。2、由于不需在第一级活塞杆上端壁设置进出油孔，仍可由弹簧保证第二级活塞自动复位，因此可在不加大油缸整体直径的情况下，相对减小第一级活塞杆的壁厚，从而减小了两级间缸径差，在保证缸筒强度的前提下，提高第二级活塞的有效面积，与同直径双级双作用液压缸相比，提高了第二级活塞杆的推力。3、复位弹簧设置在第一级活塞底部的定位板与第二级活塞杆的顶部之间，当液压油进入油缸后，由于复位弹簧的拉力，确保了在空载到位过程中，第一级活塞杆首先举升，第二级活塞杆后举升的顺序。4、此外，由于不需在第二级油缸的有杆腔设置油口，因此去除了公知技术中设置的第二级油缸外接油管，从而提高了液压缸的整体美观性。附图说明图1为本技术双级液压缸的组装状态示意图；图2、3为本技术双级液压缸的运动过程示意图；图4为本技术双级液压缸第一级活塞与活塞杆连接的另一实施例示意图。具体实施方式兹配合附图及具体实施例对本技术的技术方案做进一步的详细说明。如图1-3所示，本技术的双级液压缸，具有液压缸筒1和二级活塞，所述液压缸的第一级活塞杆2为一贯通的中空筒体，该筒体上端内缘面设有一环凸缘24，其下部连接第一级活塞23，一定位板21设置在该第一级活塞杆2的底部，该定位板21与第一级活塞杆为可拆卸地嵌设，也可以是以螺纹与该活塞杆固定，或以其它公知的方式相连接。该定位板21上设有至少一个通孔22，亦可根据需要在该定位板21设置复数个通孔，构成一定位筛板。第二级活塞杆3套设于第一级活塞杆2的中空筒体内，该第二级活塞杆3内设有一中空容置腔，其内设有至少一复位弹簧5，该复位弹簧5的一端与第二级活塞杆3封闭的顶部固定，另一端与第一级活塞杆2底部的定位板21固定，所述第二级活塞杆3的外部固定第二级活塞31，该第二级活塞31固定在第二级活塞杆3的底部时为最佳，该液压缸具有最大行程。上述凸缘24构成第二级活塞3的限位止挡件。图中所示，第一、二级活塞23、31均为与活塞杆2、3一体设置，并位于活塞杆的底部，当然该活塞23、31亦可以其它公知的结构与活塞杆2、3连接，如套接固定在活塞杆上，或固定在活塞杆的下端。该活塞固定在活塞杆的下端时，应在活塞上设置通孔，以保证可向第二级活塞杆供油。当上述活塞固定在靠近活塞杆下端部时，可获得液压缸的最大工作行程。上述定位板21亦可与第一级活塞为一体设置，当第一级活塞23’与第一级活塞杆的下端固定连接(或可拆卸地固定连接)时，其中部可设置一个，或一个以上的通孔，构成图1中所示定位板21与该第一级活塞杆一体设置，如图4所示。所述通孔22在液压缸作举升作业时，作为第二活塞31的进油口；而当第二活塞下降复位时，作为其回油口。由于该复位弹簧5的存在，确保了空载到位过程由第一级活塞杆2首先举升，第二级活塞杆3后举升的顺序；而当活塞下降回位时，可藉由弹簧5的拉力使第二级活塞31自动复位。本技术的工作原理是该双级液压缸，藉由在第一级活塞底部设置一定位板21，第二级活塞杆3具有一中空容置腔，其内设置一端与定位板21相连接、另一端与第二级活塞杆3顶部相连接的复位弹簧5，从而使该第二级液压缸的有杆腔在无液压油进入的情况下，第二级活塞杆3可实现自动复位。本实施例中，在液压缸的举升过程中，所述第一级活塞23可挡止于液压缸筒1上端设置的凸缘11，所述第二级活塞31可挡止于第一级活塞杆2筒体上端内缘面的凸缘24，从而限定第一、二级活塞的行程。第一级活塞23与液压缸筒1之间设置有密封装置41，第二级活塞31与第一级活塞杆2的中空筒体的配合面之间设有密封装置42，另外在液压缸筒1顶部与第一级活塞杆2的配合面间也设置有密封装置43，所述密封装置42可为密封圈或其它公知的密封结构。当液压缸工作时，可防止油液泄漏。本技术的工作过程是，液压油从油管经油口A进入液压缸，首先接触、顶举第一级活塞杆2底部的定位板21，并同时由通孔22进入第二级活塞杆3内，将第一级本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡宣哲，
申请(专利权)人：胡宣哲，
类型：实用新型
国别省市：