细长型模切产品成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种细长型模切产品成型设备，包括成型机构，所述成型机构包括成型轴、设于所述成型轴上的滚刀成型槽、从动轴和设于所述从动轴上的滚刀成型块；所述滚刀成型槽与所述滚刀成型块相对设立；所述滚刀成型块呈轮盘状，且边沿与所述滚刀成型槽相适配，利用滚刀成型块和滚刀成型槽之间的作用力将细长型模切原料压制成型。本实用新型专利技术提供了一种细长型模切产品成型设备，不仅有效的提升了产品的生产效率和成型品质，而且有效的降低了成型设备的体积和成本，还有效的提高了设备加工成型的通用性和稳定性。

Slender die-cutting product forming equipment

【技术实现步骤摘要】
细长型模切产品成型设备
本技术属于生产设备
，具体涉及一种细长型模切产品成型设备。
技术介绍
现有的技术中，针对模切产品的加工通常采用的是热压合模成型的方法，热压合模成型是一种采用上下模合模冲压成型的面成型技术，对于细长型模切产品而言，特别是长宽比大于20:1、尺寸较长的超长型产品，上下模合模冲压会使产品成型部位受到极大的冲击力，产生产品成型部位两侧受力不均衡、一致性难以保证的问题，从而降低产品的质量和产品生产过程中的稳定性。热压合模成型虽然是塑料加工业中简单、普遍的加工方法，但由于在热压合模成型的过程中需要配备与加工产品相适配的成型模具，所以为适应细长型产品的加工而配备的细长型成型模具，往往使成型设备存在体积大、笨重、不易操作的问题，特别是尺寸较长的超长型产品，相适配成型模具的配备大大的提高了成型设备的成本。另外，在热压合模成型的过程中，为适应不同产品的加工成型而配备的与加工产品相适配的专用成型模具，往往不具有通用性，又进一步的加重了设备成本的负担。热压合模成型由于受到成型设备规格的限制，部分产品超出设备加工能力覆盖的范围，甚至无法加工，而且热压合模成型往往需要经过开模、成型、合模的过程，生产耗时较长，效率不高。
技术实现思路
为了解决所述现有技术的不足，本技术提供了一种细长型模切产品成型设备，不仅有效的提升了产品的生产效率和成型品质，而且有效的降低了成型设备的体积和成本，还有效的提高了设备加工成型的通用性和稳定性。本技术所要达到的技术效果通过以下方案实现：本技术中的细长型模切产品成型设备，包括成型机构，所述成型机构包括成型轴、设于所述成型轴上的滚刀成型槽、从动轴和设于所述从动轴上的滚刀成型块；所述滚刀成型槽与所述滚刀成型块相对设立；所述滚刀成型块呈轮盘状，且边沿与所述滚刀成型槽相适配，利用滚刀成型块和滚刀成型槽之间的作用力将细长型模切原料压制成型。所述成型机构用于模切原料对产品进行加工、压合成型；所述成型轴用于滚刀成型槽的设置，并带动所述滚刀成型槽转动；所述从动轴用于滚刀成型块的设置，并带动所述滚刀成型块反向转动；所述滚刀成型槽和滚刀成型块的边沿相适配，作用于模切原料的两面、对模切原料进行挤压成型，且滚刀成型槽和滚刀成型块分别在成型轴和从动轴的带动下做反向圆周转动，致使模切原料在滚刀成型槽和滚刀成型块转动摩擦力的作用下，自动穿过成型机构，最终完成对模切原料的加工压合成型。进一步地，所述滚刀成型槽为环设于所述成型轴外圆周上的V形槽结构，当所述成型轴转动时，保证所述滚刀成型槽与轮盘状的滚刀成型块不断压合，对模切原料进行加工成型。且为了进一步优化结构，满足对模切原料的加工成型要求，优选所述V形槽结构的夹角为45°-75°。为了进一步优化结构，满足对模切原料的加工成型要求，所述滚刀成型块与所述滚刀成型槽相适配边沿的夹角优选为20°-60°。进一步地，所述滚刀成型槽两侧设有套设于所述成型轴上的产品限位套，用于对模切原料进行限位，使模切原料沿滚刀成型块的切线方向进料，保证模切产品加工成型的质量和稳定性。进一步地，所述成型机构还包括成型机构固定板、机构加强板、动力马达、传动组件和调节组件；所述成型机构固定板分设于所述成型轴和所述从动轴两端，且成型机构固定板中部设有矩形槽结构；所述机构加强板固设于所述成型机构固定板底部。所述成型机构固定板用于成型机构整体的固定和安装；所述机构加强板用于提高成型机构整体的结构强度，进一步提高成型设备的安全性和稳定性；所述动力马达用于提供产品加工成型的动力来源；所述传动组件用于成型轴和从动轴的动力传递，保证产品加工成型的顺利进行；所述调节组件调节产品的成型角度。进一步地，所述传动组件为皮带传动组件，包括主动带轮、从动带轮、调节带轮以及设于所述主动带轮、从动带轮和调节带轮上的皮带结构；所述主动带轮与所述成型轴相连，用于成型轴转矩的传递；所述从动带轮与所述从动轴相连，用于带动从动轴转动；所述调节带轮设于所述成型机构固定板上，用于调节皮带结构的松紧。进一步地，所述调节组件包括调节螺杆、螺杆限位块、成型轴轴承组合块、从动轴轴承组合块和弹簧；所述螺杆限位块固设于所述成型机构固定板顶部，用于调节螺杆的安装和限位；所述调节螺杆设于所述螺杆限位块上，且末端与所述从动轴轴承组合块顶部相连，用于调节从动轴轴承组合块在竖直方向上的移动；所述成型轴轴承组合块固设于所述矩形槽结构底部，用于成型轴的安装和设置；所述从动轴轴承组合块滑动设于所述矩形槽结构上，用于从动轴的安装和设置；所述弹簧设于所述从动轴轴承组合块与所述成型轴轴承组合块之间，用于从动轴轴承组合块的复位回弹，对从动轴轴承组合块在竖直方向上的移动进行辅助调节。进一步地，所述动力马达通过马达固定板固设于所述成型机构固定板上，并通过联轴器与所述成型轴相连，用于提供整个成型机构的动力来源。进一步地，还包括机架和送料机构；所述机架用于送料机构和成型机构的安装、支撑和转移，所述送料机构用于产品的放置和送料。所述机架设于所述成型机构下方，为底部设有地脚滑轮的铝合金支架；铝合金材质的机架可有效的保证设备整体的支撑的结构强度，地脚滑轮可便于设备整体的转移，为更好的保证机架整体的稳定性，地脚滑轮优选为带止动结构的地脚滑轮。所述送料机构包括送料机构固定板和产品送料板，所述送料机构固定板固设于所述机架上方，用于产品送料板的支撑和安装；所述产品送料板固设于所述送料机构固定板上、所述成型机构一侧，便于产品的放置和送料。进一步地，所述产品送料板上端面设有产品定位槽，用于产品的放置和送料，且为了保证产品成型的有效性和稳定性，优选所述产品定位槽槽底高度与所述成型轴顶部高度相平齐。本成型设备采用的是滚刀成型槽和滚刀成型块之间点接触或线接触的作用力对模切产品进行滚压压制成型，滚压压制成型的方式不仅可有效的形成与热压合模成型一致的加工成型效果，而且还能有效的避免成型模具冲压对模切产品形成的巨大冲击力，保证模切产品成型的质量和成型过程中的稳定性。本技术的细长型模切产品成型设备具有以下优点：1、该细长型模切产品成型设备采用滚刀成型块与滚刀成型槽相适配滚动压合，来对产品进行加工、压合成型，加工成型过程中有效的避免了成型模具冲压对模切产品产生的巨大冲击力，可有效的提升产品成型过程中的稳定性，保证产品成型的品质。2、该细长型模切产品成型设备采用滚刀成型块与滚刀成型槽相适配滚动压合来替代热压合模成型方法中成型模具的使用，不仅大大的减小了设备整体的体积，降低了设备的成本，而且圆刀滚动成型的方式有效的提高了设备的生产效率。3、该细长型模切产品成型设备采用滚刀成型块与滚刀成型槽相适配滚动压合来替代热压合模成型方法中成型模具的使用，有效的避免了成型模具的单一性对成型产品的限制，提高了设备加工成型的通用性。4、该细长型模切产品成型设备的成型机构上设有调节组件，可通过调节组件有效的调节产品的成型角度。附图说明图1为本技术中细长型模切产品成型设备的整体结构示意图；图2为本技术中成型机构的整体结构示意图；图3为本技术中滚刀成型槽与滚刀成型块的装配结构正视示意图；图4为本技术中调节组件和成型机构固定板的装配结构示意图；图5为本技术中传动组件的结构示意图。附图标记说本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种细长型模切产品成型设备，包括成型机构，其特征在于：所述成型机构包括成型轴、设于所述成型轴上的滚刀成型槽、从动轴和设于所述从动轴上的滚刀成型块；所述滚刀成型槽与所述滚刀成型块相对设立；所述滚刀成型块呈轮盘状，且边沿与所述滚刀成型槽相适配，利用滚刀成型块和滚刀成型槽之间的作用力将细长型模切原料压制成型。

【技术特征摘要】
1.一种细长型模切产品成型设备，包括成型机构，其特征在于：所述成型机构包括成型轴、设于所述成型轴上的滚刀成型槽、从动轴和设于所述从动轴上的滚刀成型块；所述滚刀成型槽与所述滚刀成型块相对设立；所述滚刀成型块呈轮盘状，且边沿与所述滚刀成型槽相适配，利用滚刀成型块和滚刀成型槽之间的作用力将细长型模切原料压制成型。2.如权利要求1所述细长型模切产品成型设备，其特征在于：所述滚刀成型槽为环设于所述成型轴外圆周上的V形槽结构，且所述V形槽结构的夹角为45°-75°。3.如权利要求1所述细长型模切产品成型设备，其特征在于：所述滚刀成型块与所述滚刀成型槽相适配边沿的夹角为20°-60°。4.如权利要求1所述细长型模切产品成型设备，其特征在于：所述滚刀成型槽两侧设有套设于所述成型轴上的产品限位套。5.如权利要求1所述细长型模切产品成型设备，其特征在于：所述成型机构还包括成型机构固定板、机构加强板、动力马达、传动组件和调节组件；所述成型机构固定板分设于所述成型轴和所述从动轴两端，且成型机构固定板中部设有矩形槽结构；所述机构加强板固设于所述成型机构固定板底部。6.如权利要求5所述细长型模切产品成型设备，其特征在于：所述传动组件为皮带传动组件，包括主动带轮、从动带轮、调节带轮以及设于所述主动带轮、从动带...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡涢波，
申请(专利权)人：深圳市通泰盈电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44