搅拌车叶片自动成型设备制造技术

本实用新型专利技术涉及叶片成型设备技术领域，具体是一种搅拌车叶片自动成型设备。自动换模系统一侧设置有自动上料系统，另一侧设置有自动下料系统；自动换模系统上安装有液压成型系统；自动上料系统上设有导轨，导轨上安装有上料料框，上料料框与导轨滑动连接，自动上料系统上安装上料装置；自动换模系统平台上安装有滚轮输送机构，滚动输送机构上设置有下模具，下模具与滚动输送机构滑动连接，下模具上设置有上模具；液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机；自动下料系统上设有导轨，导轨上安装有下料料框，下料料框与导轨滑动连接，自动下料系统上安装下料装置。该设备各个系统相互配合，实现叶片的自动化生产，能大幅度提高生产力。

Automatic Forming Equipment for Mixer Blade

【技术实现步骤摘要】
搅拌车叶片自动成型设备
本技术涉及叶片成型设备
，具体涉及一种搅拌车叶片自动成型设备。
技术介绍
目前国内搅拌车生产过程中，搅拌车叶片的压型多由工人操作完成，整个过程需要生产的叶片数量多，且叶片重量较大，工人的劳动强度大，且比较枯燥。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于针对现有技术的不足，提供一种搅拌车叶片自动成型设备。本技术采用如下技术方案：一种搅拌车叶片自动成型设备，包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统，自动换模系统一侧设置有自动上料系统，另一侧设置有自动下料系统；自动上料系统上设有导轨，导轨上安装有上料料框，上料料框与导轨滑动连接，自动上料系统上安装上料装置，上料装置上设有抓取机构；自动换模系统的平台机架上安装有滚轮输送机构，滚动输送机构上设置有下模具，下模具与滚动输送机构滑动连接，下模具上设置有上模具；自动换模系统上安装有液压成型系统；液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机；自动下料系统上设有导轨，导轨上安装有下料料框，下料料框与导轨滑动连接，自动下料系统上安装下料装置，下料装置上设有抓取机构。采用上述技术方案的本技术与现有技术相比，具有如下优点：该设备包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统；各部分相互配合，能够实现叶片液压成型的自动化生产，能大幅度提高生产力，满足工厂大批量生产要求，具有广阔的市场空间。本技术的优选方案是：上料装置上的抓取机构底部设有数个磁力吸盘。磁力吸盘均布在抓取机构底面。上料料框与下料料框的内壁上分别设有磁性分层器。上模具与下模具外表面上分别设置有数个加强筋。下模具两侧边设有缺口，缺口形状与定位结构前端形状一致。下料装置末端的抓取机构底部设有电永磁。附图说明图1：本技术结构示意图；图2：本技术实施例1自动上料系统结构示意图；图3：是图1中A部位局部放大示意图；图4：是图1中B部位局部放大示意图；图5：是图1中C部位局部放大示意图；图6：是图1中D部位局部放大示意图；图7：是图1中液压成型系统结构示意图；图8：本实施例2自动上料系统结构示意图；图9：本实施例4上料装置结构示意图；图中：自动上料系统1、机架Ⅰ101、上料料框102、上料装置103、导轨104、磁性分层器Ⅰ105、齿条Ⅰ106、上料底座107、第一液压缸108、第二液压缸109；自动换模系统2、平台机架201、模具202、主链链轮203、从链轮204、减速电机205、滚轮输送机构206、上模具207、下模具208；自动下料系统3、机架Ⅱ301、下料料框302、磁性分层器Ⅱ304；液压成型系统4、液压机401、定位结构402、压模器403、夹模器404、加强筋405；上料机器人5、抓取机构501、磁力吸盘502；下料机器人6、第二抓取机构601。具体实施方式下面结合附图1至附图8以及实施例详细论述本技术：实施例1一种搅拌车叶片自动成型设备，主要由自动上料系统1、自动换模系统2、液压成型系统4和自动下料系统3等组成；自动换模系统2一侧设置有自动上料系统1，另一侧设置有自动下料系统3；自动换模系统2顶部中间安装有液压成型系统4。自动上料系统1主要由机架Ⅰ101、上料料框102和上料装置103等组成；自动上料系统1机架Ⅰ101上部设有两根导轨104，左、右两根导轨104平行设置，导轨104上安装数个上料料框102，上料料框102间隔设置，上料料框102可沿导轨移动，上料料框102底部设有卡槽，可根据生产需要，将所对应的板材送至上料位置，同时还可以依据运输板材规格的不同，选择不同的上料料框102；机架Ⅰ101的一端设置有第一减速电机205，第一减速电机205的输出轴上安装有第一主动链轮203，机架Ⅰ101另一端设置有第一从动链轮204，第一主动链轮203与第一从动链轮204上安装有链条，链条上设置有数个限位支板，限位支板呈“Z”型且等间隔的设置在链条上，使得在第一减速电机205驱动下链条旋转，链条上的限位支板卡入上料料框102底部的卡槽中，带动上料料框102沿导轨104滑动，进而实现自动上料。上料料框102的四个内表面上分别设有磁性分层器Ⅰ105，本实施例中，磁性分层器Ⅰ105由湖南千豪机电技术开发有限公司购买；磁性分层器Ⅰ105安装在内表面的中间且竖直布置，实现板材的分层，且能保证始终有一块板材悬浮在上面，同时起到定位作用；自动上料系统1一侧安装有上料装置103，本实施例中，上料装置103采用上料机器人5，上料机器人5选择上海发那科机器人有限公司生产制造的，规格型号为R1000iA/100F的机器人；上料机器人5末端安装有抓取机构501，抓取机构501采用矩形板，矩形板的下表面安装有9个磁力吸盘502，磁力吸盘502采用均匀布置的方式；通过对磁力吸盘502的控制抓取板材，并通过上料机器人5的机械手臂，将板材送至液压成型系统4中，完成自动上料。本实施例中，上料机器人5末端的抓取机构501也能替换为真空吸盘，通过真空吸盘抓取板材，并通过上料机器人5的机械手臂，将板材送至液压成型系统4中，完成自动上料。自动换模系统2主要由平台机架201、模具202、第二主动链轮203、第二从动链轮204和第二减速电机205等组成；平台机架201采用框架结构，框架结构的左、右两侧分别设有长条型凹槽，长条型凹槽内安装有滚轮输送机构206，滚轮输送机构206平行对称设置。其中，滚轮输送机构206主要由支架、滚轮和滚轮轴等组成；支架由两个平行设置的长条型钢板组成，钢板平行安装在长条型凹槽内，且沿长度方向等间距设有安装孔，左、右两侧的安装孔对称设置，并将滚轮轴两端分别安装在安装孔内，滚轮轴上安装有滚轮，滚轮的上平面略高于支架与长条形凹槽的上表面，滚轮上放置相应的模具202，滚轮共同承载着模具202的重量，模具202主要由上模具207和下模具208组成，下模具208上设置有上模具207，下模具208底部设置凸起，下模具208两侧边分别设有三角形缺口；模具202种类具有多样化，依据实际生产的需要选择模具202的类型。自动换模系统2平台机架201内侧的一端设有第二减速电机205，另一端设置有第二从动链轮204，第二减速电机205的输出轴与第二主动链轮203连接，第二主动链轮203与第二从动链轮204上安装有链条，链条上设有数个推板，推板等间隔设置在链条上，使得在第二减速电机205的驱动下链条旋转，链条上的推板推动下模具208底部凸起，带动模具202沿滚轮输送机构206移动，并配合液压成型系统4中的自动换模系统2，实现叶片模具202的智能更换。自动换模系统2平台机架201中间位置设有液压成型系统4，液压成型系统4主要由液压机支架、液压机401、夹模器404和定位结构402等组成；液压机支架安装在平台机架201上，液压机支架的上部安装有液压机401，液压机401采用三粱四柱液压机，本实施例中，三粱四柱液压机选择石家庄力神锻压机床有限公司生产制造的，规格型号为Y32-500S的液压机；三粱四柱液压机设置在液压成型系统4顶部，三粱四柱液压机401中部设有压模器403，通过控制压模器403的上升与下降，实现压模操作。两个定位结构402分别安装在液压机支架上，且左、右两侧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种搅拌车叶片自动成型设备，包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统，其特征在于：自动换模系统一侧设置有自动上料系统，另一侧设置有自动下料系统；自动上料系统上设有导轨，导轨上安装有上料料框，上料料框与导轨滑动连接，自动上料系统上安装上料装置，上料装置上设有抓取机构；自动换模系统的平台机架上安装有滚轮输送机构，滚动输送机构上设置有下模具，下模具与滚动输送机构滑动连接，下模具上设置有上模具；自动换模系统上安装有液压成型系统；液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机；自动下料系统上设有导轨，导轨上安装有下料料框，下料料框与导轨滑动连接，自动下料系统上安装下料装置，下料装置上设有抓取机构。

【技术特征摘要】
1.一种搅拌车叶片自动成型设备，包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统，其特征在于：自动换模系统一侧设置有自动上料系统，另一侧设置有自动下料系统；自动上料系统上设有导轨，导轨上安装有上料料框，上料料框与导轨滑动连接，自动上料系统上安装上料装置，上料装置上设有抓取机构；自动换模系统的平台机架上安装有滚轮输送机构，滚动输送机构上设置有下模具，下模具与滚动输送机构滑动连接，下模具上设置有上模具；自动换模系统上安装有液压成型系统；液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机；自动下料系统上设有导轨，导轨上安装有下料料框，下料料框与导轨滑动连接，自动下料系统上安装下料装置，下料装置上设有抓取...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘学文，崔继学，张欣，杜江，解志伟，
申请(专利权)人：唐山开元特种焊接设备有限公司，
类型：新型
国别省市：河北,13