塔式起重机液压顶升系统测试平台技术方案

本实用新型专利技术涉及一种塔式起重机液压顶升系统测试平台，其包括基础底架、顶升油缸、负载顶升架，以及控制顶升油缸工作的液压泵站，顶升油缸包括缸体、活塞杆。基础底架的主体为罩框，罩框底部设有支撑座；负载顶升架的主体为框架，框架套接于与罩框外部，且框架与罩框配合呈竖向伸缩，框架顶部设有吊装架，框架底部设有向框架两侧面垂直伸出的用于承载负载压块的承载架。吊装架的中部设有铰接座，罩框底部的支撑座设有定位部，顶升油缸的缸体端与铰接座铰接，顶升油缸的活塞杆端固定连接与定位部定为配合的定位头。本实用新型专利技术模拟顶升油缸工作从而达到测试目的，从而免去了将顶升油缸直接安装至液压顶升系统进行测试的诸多不便，较为省时省力。

Test Platform for Hydraulic Jacking System of Tower Crane

【技术实现步骤摘要】
塔式起重机液压顶升系统测试平台
本技术涉及塔式起重机的液压设备测试，是一种塔式起重机液压顶升系统测试平台。
技术介绍
塔式起重机顶升系统主要包括液压泵站、顶升油缸等组件，当使用一段时间后，需要对液压泵站、顶升油缸做日常维护保养，保养后需要进行相应的测试，以检验其工况的可靠性和安全性。现有技术中，针对塔式起重机顶升油缸的测试，通常是直接安装至塔式起重机顶升系统中进行工况测试，但这种方式，一旦出现顶升油缸测试不合格时，又需要将顶升油缸从系统中卸下，操作过程较为费时费力。为此，有待对现有顶升油缸的测试方式进行改进。
技术实现思路
为克服上述不足，本技术的目的是向本领域提供一种塔式起重机液压顶升系统测试平台，使其解决现有塔式起重机液压顶升系统测试过程较为费时费力的技术问题。其目的是通过如下技术方案实现的。一种塔式起重机液压顶升系统测试平台，该测试平台包括基础底架、顶升油缸、负载顶升架，以及控制顶升油缸工作的液压泵站，顶升油缸包括缸体、活塞杆；其结构要点在于所述基础底架的主体为罩框，罩框底部设有支撑座；所述负载顶升架的主体为框架，框架套接于与所述罩框外部，且框架与罩框配合呈竖向伸缩，框架顶部设有吊装架，框架底部设有向框架两侧面垂直伸出的用于承载负载压块的承载架，承载架伸出框架两侧的部位相对于框架呈对称分布；所述吊装架的中部设有铰接座，所述罩框底部的支撑座设有定位部，所述顶升油缸的缸体端与所述铰接座铰接，顶升油缸的活塞杆端固定连接与所述定位部定为配合的定位头，且当定位头与定位部定位时，顶升油缸定位呈竖直状态，且该竖直方向与所述罩框、框架两者竖向伸缩方向一致。上述结构，实质上是模拟顶升油缸工作而设计的一种模拟测试平台，从而免去了将顶升油缸直接安装至液压顶升系统进行测试的诸多不便，较为省时省力。上述塔式起重机液压顶升系统测试平台中，所述基础底架的罩框由竖向方管和横向方管焊接形成立方形框体，其中竖向方管设有四根，基础底架的支撑座为两根平行的工字型钢，各工字型钢的上翼缘板对应焊接于罩框中两根竖向方管的底部；所述负载顶升架的框架由竖向方管和横向方管焊接形成立方形框体，其中竖向方管设有四根，负载顶升架的吊装架为“H”形的型钢，型钢的“H”形中部设有所述铰接座，负载顶升架的承载架为两根平行的工字型钢，各工字型钢的上翼缘板对应焊接于框体中两根竖向方管的底部。以上是基础底架、负载顶升架的具体结构样式，结构较为牢固、可靠。进一步的，所述框架的四根竖向方管内侧均焊接固定导轮支架，导轮支架连接导轮，各导轮与对应所述罩框的竖向方管外端角配合形成导向。通过该结构，使基础底架的罩框与负载顶升架的框架之间由滑动摩擦配合变为滚动摩擦配合，提高伸缩的稳定性和可靠性，减少不必要的磨损。进一步的，所述基础底架的两根工字型钢的中部均设有所述定位部，定位部设有开口向上的凹口，所述定位头两侧设有与对应定位部的凹口配合的凸轴。通过该结构，达到可靠的定位效果，顶升油缸不易偏位。进一步的，所述定位头的端头部位为平头，该平头与所述基础底架所在的摆放面相抵。通过该结构，同样提高顶升油缸定位的稳定性，防止顶升油缸偏位。进一步的，所述负载顶升架的承载架底部焊接加强管。通过该结构，提高承载架的承载强度。本技术整体结构简单，能够对维护后的顶升油缸性能进行有效测试，较为省时省力，适合作为塔式起重机液压顶升系统的测试平台使用。附图说明图1是本技术的使用状态结构示意图。图2是本技术的基础底架立体结构示意图。图3是本技术的负载顶升架立体结构示意图。图中序号及名称为：1、基础底架，101、支撑座，102、罩框，2、顶升油缸，3、负载顶升架，301、吊装架，302、框架，303、导轮，304、承载架，305、加强管，4、液压泵站，5、负载压块，6、定位部，7、定位头，701、凸轴，8、铰接座。具体实施方式现结合附图，对本技术作进一步描述。如图1-3所示，该塔式起重机液压顶升系统测试平台包括基础底架1、顶升油缸2、负载顶升架3，以及控制顶升油缸工作的液压泵站4，顶升油缸包括缸体201、活塞杆202。基础底架1的主体为罩框102，罩框由竖向方管和横向方管焊接形成立方形框体，其中竖向方管设有四根。罩框底部焊接支撑座101，支撑座为两根平行的工字型钢，各工字型钢的上翼缘板对应焊接于罩框中两根竖向方管的底部，且各工字型钢的上翼缘板中部焊接定位部6，定位部设有开口朝上的凹口。负载顶升架3的主体为框架302，框架由竖向方管和横向方管焊接形成立方形框体，其中竖向方管设有四根。框架套接于与罩框102外部，且框架与罩框配合呈竖向伸缩，框架的四根竖向方管内侧均焊接固定导轮支架，导轮支架连接导轮303，各导轮与对应罩框的竖向方管外端角配合形成导向。框架顶部设有吊装架301，吊装架为“H”形的型钢，型钢的“H”形中部焊接铰接座8。框架底部设有向框架两侧面垂直伸出的用于承载负载压块的承载架304，承载架为两根平行的工字型钢，两根工字型钢底部之间焊接加强管305，各工字型钢的上翼缘板对应焊接于框体中两根竖向方管的底部；承载架两端伸出框架两侧的部位相对于框架呈对称分布。顶升油缸2的缸体端与上述负载顶升架3的铰接座8之间通过销轴铰接，顶升油缸的活塞杆端固定连接定位头7，定位头设有与上述基础底架1的定位部6凹口定位配合的凸轴701，当定位头与定位部形成定位时，上述顶升油缸呈竖直状态，且该竖直方向与罩框、框架两者竖向伸缩方向一致。为了提高顶升油缸2竖向定位的稳定性，定位头7的端头部位设计为平头，利用平头与基础底架1所在的摆放面相抵，从而提高定位效果，防止定位头偏位。本技术的测试使用方法为：将负载压块5均匀放置于负载顶升架3两侧的承载架304上，通过液压泵站4控制顶升油缸2进行顶升、保持、回缩工作，按照待检项目对顶升油缸的各项状态进行记录，如有异常，则及时维修检查，如全部合格，则后续可投入使用。以上内容旨在说明本技术的技术手段，并非限制本技术的技术范围。本领域技术人员结合现有公知常识对本技术做显而易见的改进，亦落入本技术权利要求的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种塔式起重机液压顶升系统测试平台，该测试平台包括基础底架（1）、顶升油缸（2）、负载顶升架（3），以及控制顶升油缸工作的液压泵站（4），顶升油缸包括缸体（201）、活塞杆（202）；其特征在于所述基础底架（1）的主体为罩框（102），罩框底部设有支撑座（101）；所述负载顶升架（3）的主体为框架（302），框架套接于与所述罩框外部，且框架与罩框配合呈竖向伸缩，框架顶部设有吊装架（301），框架底部设有向框架两侧面垂直伸出的用于承载负载压块（5）的承载架（304），承载架伸出框架两侧的部位相对于框架呈对称分布；所述吊装架的中部设有铰接座（8），所述罩框底部的支撑座设有定位部（6），所述顶升油缸（2）的缸体端与所述铰接座铰接，顶升油缸的活塞杆端固定连接与所述定位部定位配合的定位头（7），且当定位头与定位部定位时，顶升油缸定位呈竖直状态，且该竖直方向与所述罩框、框架两者竖向伸缩方向一致。

【技术特征摘要】
1.一种塔式起重机液压顶升系统测试平台，该测试平台包括基础底架（1）、顶升油缸（2）、负载顶升架（3），以及控制顶升油缸工作的液压泵站（4），顶升油缸包括缸体（201）、活塞杆（202）；其特征在于所述基础底架（1）的主体为罩框（102），罩框底部设有支撑座（101）；所述负载顶升架（3）的主体为框架（302），框架套接于与所述罩框外部，且框架与罩框配合呈竖向伸缩，框架顶部设有吊装架（301），框架底部设有向框架两侧面垂直伸出的用于承载负载压块（5）的承载架（304），承载架伸出框架两侧的部位相对于框架呈对称分布；所述吊装架的中部设有铰接座（8），所述罩框底部的支撑座设有定位部（6），所述顶升油缸（2）的缸体端与所述铰接座铰接，顶升油缸的活塞杆端固定连接与所述定位部定位配合的定位头（7），且当定位头与定位部定位时，顶升油缸定位呈竖直状态，且该竖直方向与所述罩框、框架两者竖向伸缩方向一致。2.根据权利要求1所述的塔式起重机液压顶升系统测试平台，其特征在于所述基础底架（1）的罩框（102）由竖向方管和横向方管焊接形成立方形框体，其中竖向方管设有四根，基础底架的支撑座（101）为两根平行的工字型钢，各工字型钢的上翼...

【专利技术属性】
技术研发人员：金祖斌，袁斌，陈琼辉，舒峰，
申请(专利权)人：宁波建工工程集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33