一种注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑模具，包括有模具体及内模件，模具体设置有用于连接内模件的连接孔；内模件设置有用于注塑的模腔以及与模腔连通的注塑口，内模件为排气钢材料；模具体设置有与连接孔连通的排气道。能减少模腔壁上不必要的排气槽，降低注射压力，减少产品成型保压时间，降低和消除产品内应力，防止产品变形，避免分型面开排气系统产生的飞边及其他瑕疵，可使由于浇口偏位、壁厚不均匀、薄壁等较困难产品成型的问题得到解决，成型材料高温产生的气体和模具型腔内快速聚压而引起的烧焦、留痕、缺料、零件变形等缺陷得到充分解决，提高生产效率，节约生产成本。

An Injection Mold

【技术实现步骤摘要】
一种注塑模具
本技术涉及模具领域，尤其是涉及一种注塑模具。
技术介绍
模具注塑过程中，熔融物料进到模具腔内，由于腔内本身就有空气的存在、且熔融物料在加热过程中会产生各种各样的气体。为了排掉模具腔内的气体以及熔融物料在加热过程中会产生各种各样的气体，现有技术采用的措施主要为：模腔内壁面上和/或产品的面上开小凹槽，模腔内的气体顺着这些小凹槽排出腔外，这样容易引起腔体内注塑成产品的面上容易产生披锋等瑕疵，由于熔融物料高温产生的气体和模具型腔内快速聚压产生产品烧焦、留痕、缺料，产品内应力大，容易产生产品的变形，有一些顶针、镶件无法提供足够的表面区域以容纳大量气体等诸多因素。当困气在模腔的中央、熔融物料已填覆模腔内壁面，这样就不能将气体排出，成型时因为模腔冲积了气体，继续注塑、压力增加就会引起气体燃烧，形成产品烧焦影响产品的外观。所以，有必要设置一种新型的模具，模腔内的气体能够顺利排出，避免气体压缩燃爆。
技术实现思路
为克服现有技术的不足，本技术采用的技术方案是：一种注塑模具，包括有模具体及内模件，所述模具体设置有用于连接内模件的连接孔；所述内模件设置有用于注塑的模腔以及与模腔连通的注塑口，内模件为排气钢材料；所述模具体设置有与连接孔连通的排气道。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述内模件上与连接孔孔壁不贴合的部分，与模具体形成排气间隙；排气间隙连通排气道。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述连接孔孔壁上和/或内模件外壁设置有凹槽，凹槽连通排气道。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述连接孔孔壁上设置有环绕内模件的凹槽，凹槽连通排气道。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述内模件呈柱状；内模件上设置有切口，切口连通排气道。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述模具体设置有冷却通道，冷却通道中的冷却液用于冷却模腔中的物料。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述内模件通过对位结构与连接孔连接。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述对位结构包括设置在内模件上的对位凸起以及设置在连接孔孔壁上的对位槽。根据本技术的另一具体实施方式，进一步的有，所述模具体上设置有至少两个连接孔，内模件对应设置有至少两个。本技术采用的一种注塑模具，具有以下有益效果：能减少模腔壁上不必要的排气槽，能够降低注射压力，减少产品成型保压时间，降低和消除产品内应力，防止产品变形，避免分型面开排气系统产生的飞边及其他瑕疵，可使由于浇口偏位、壁厚不均匀、薄壁等较困难产品成型的问题得到解决，成型材料高温产生的气体和模具型腔内快速聚压而引起的烧焦、留痕、缺料、零件变形等缺陷得到充分解决，提高生产效率，节约生产成本。附图说明图1为本技术的剖视图；图2为本技术内模件的结构示意图；图3为本技术内模件的剖视图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的详细说明。如图1至图3所示，一种注塑模具，包括有模具体1及内模件2，模具体1设置有用于连接内模件2的连接孔；内模件2设置有用于注塑的模腔2a以及与模腔2a连通的注塑口2b，内模件2为排气钢材料；模具体1设置有与连接孔连通的排气道。模具体1包括有模具本体、用于装配内模件2的嵌件，连接孔设置在嵌件中；模具本体设置有用于装配嵌件的安装孔。常见的，模具体1包括有上模仁及下模仁，内模件2设置在上模仁或下模仁中，注塑口2b连接模仁的分型面，即设置在上模仁与下模仁之间；上模仁与下模仁合模，通过注塑口2b往模腔2a注塑物料。模具体1上设置有至少两个连接孔，内模件2对应设置有至少两个；模具体1的单次注塑工序中，一次注塑得到多个产品。排气钢，内部有许多的微孔，有20％-30％的体积是疏松孔。模具腔内在注塑产品时，空气能够顺利地通过钢材上面的微孔渗透出去，能减少模腔2a壁面上不必要的排气孔、排气槽，降低注射压力，减少产品成型保压时间，降低和消除产品的应力。避免利用分型面开排气系统而产生的飞边瑕疵，得到充分解决，提高生产效率，节约生产成本。注塑模具的制作工艺包括有步骤a～c。步骤a，模具体1加工成型，模具体1上设置有连接孔以及连通连接孔的排气道，排气钢材料加工成型为内模件2，内模件2上设置有模腔2a以及连通模腔2a的注塑口2b。运用锻铸技术，加工得到模具体1，连接孔、排气道锻铸成型；更好的，锻铸后的模具体1连接孔进行研磨和/或抛光。常见的，模具体1包括有上模仁及下模仁，步骤a中锻铸得到上模仁及下模仁，连接孔设置在上模仁或下模仁中，锻铸后的上模仁及下模仁进行连接面研磨和/或抛光。步骤a的内模件2在数控设备上机加工成型，选用排气钢材料，通过铣削得到带模腔2a的内模件2。如，内模件2设置为圆柱型，先选用排气钢棒料，对棒料进行外壁车铣，通过钻铣和/或镗孔得到模腔2a。步骤b，通过砂轮将内模件2外壁及模腔2a壁面上的毛刺去除，砂轮磨削速度40～80m/s，砂轮粒度≥800，切屑液的流速100～130L/h；保证内模件2排气钢的透气性。内模件2外壁及模腔2a壁面上毛刺去除干净，所得表面整洁，便于碎屑的放电加工，避免残留表面的毛刺在放电加工时引起蚀点。砂轮磨削面相对内模件2的速度40～80m/s；更好的，砂轮磨削速度60～80m/s，砂轮粒度≥1000，切屑液的流速115～130L/h，内模件2表面更光整、粗糙度小，毛刺去除干净，碎屑较小、且容易被流速为115～130L/h的切屑液冲走。步骤c，内模件2连接电源，放电加工内模件2，排气钢孔隙的碎屑熔融移除，电源的电压24～36V、电流120～190A，内模件2通电时间2～5min。更好的，电压30～36V、电流150～190A，内模件2通电时间3～4min。或者，先通电电压32～36V、电流150～190A，内模件2通电时间2～3min；再通电电压30～32V、电流120～160A，内模件2通电时间2～5min。烧掉磨削或铣削时使微孔堵塞的碎屑，极好地保证排气钢内模件2的透气性，模具注塑中气体排除良好，所注塑物料保压良好。步骤a及步骤b中，使用油性切屑液；步骤b中使用的切屑液的粘度2～6cSt。更好的，切屑液的粘度2～4cSt，碎屑能够较好地被冲洗清除。步骤a及步骤b中，使用M类超硬质合金钢刀具。步骤c中，通过治具装夹内模件2，治具上用于夹持内模件2的部件设置为环氧树脂材料。环氧树脂材料具有极好的绝缘性、耐高温高电压。步骤c中，通过治具装夹内模件2，通过振动装置驱动内模件2抖动；处于第一摆放角度的内模件2在通电及抖动一段时间后，治具带动内模件2转动至第二摆放角度，内模件2继续通电及抖动。还包括有步骤d，排气钢孔隙的碎屑清除后，内模件2粘覆防锈油及存放。内模件2的厚度为3～10mm。内模件2上与连接孔孔壁不贴合的部分，与模具体1形成排气间隙，排气间隙连通排气道。更好的，内模件2上与连接孔孔壁不贴合的部分，仅需设置在内模件2上远离注塑口2b的一端，在模具注塑过程中，产品顶部的空气可以从排气钢中排出。或者，连接孔孔壁上和/或内模件2外壁设置有凹槽，凹槽连通排气道；较好的，连接孔孔壁上设置有环绕内模件2的凹槽，凹槽连通排气道。更好的，凹槽仅需设置在内模件2上远离注塑口本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种注塑模具，其特征在于：包括有模具体(1)及内模件(2)，所述模具体(1)设置有用于连接内模件(2)的连接孔；所述内模件(2)设置有用于注塑的模腔(2a)以及与模腔(2a)连通的注塑口(2b)，内模件(2)为排气钢材料；所述模具体(1)设置有与连接孔连通的排气道。

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，其特征在于：包括有模具体(1)及内模件(2)，所述模具体(1)设置有用于连接内模件(2)的连接孔；所述内模件(2)设置有用于注塑的模腔(2a)以及与模腔(2a)连通的注塑口(2b)，内模件(2)为排气钢材料；所述模具体(1)设置有与连接孔连通的排气道。2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于：所述内模件(2)上与连接孔孔壁不贴合的部分，与模具体(1)形成排气间隙；排气间隙连通排气道。3.根据权利要求1或2所述的一种注塑模具，其特征在于：所述连接孔孔壁上和/或内模件(2)外壁设置有凹槽，凹槽连通排气道。4.根据权利要求3所述的一种注塑模具，其特征在于：所述连接孔孔壁上设置有环绕内模件(2)的凹槽，凹槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：莫益，张景均，李超，李树锋，莫沅杰，
申请(专利权)人：精英模具珠海有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44