一种托架成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种托架成型模具，包括上模具，所述上模具底部设有中模具，所述中模具底部设有下模具，所述上模具上贯穿设有第一斜梁成型块，所述下模具上贯穿设有第二斜梁成型块，所述上模具内部设有第一上模腔，所述中模具上设有第一下模腔与第二上模腔，所述第二上模腔设于第一下模腔一侧，所述下模具上设有第二下模腔与第三上模腔，所述第三上模腔设于第二下模腔一侧，所述第一上模腔、第二上模腔和第三上模腔相配合形成第一成型模腔，所述第一下模腔与第二下模腔相配合形成第二成型模腔。本实用新型专利技术生产效率以及脱模效率均优于现有技术中的同类型产品，设计合理，具有较高的实用性。

A bracket forming die

【技术实现步骤摘要】
一种托架成型模具
本技术涉及模具工装
，特别涉及一种托架成型模具。
技术介绍
托架由于其用来起梁的作用，又叫做托架梁，托架体积较大，而现有技术中对托架进行加工时需要对钢材进行折弯、焊接等等，加工步骤多，加工效率慢，浪费人力的同时还无法保证其加工精度，因此用于托架的成型模具应运而生，而现有技术中的托架成型模具在实际使用时还存在许多缺点，由于托架体积较大，导致托架成型模具体积同样较大，这样就导致在工作环境内无法放置过多的托架成型模具，导致了托架的生产效率较低。因此，专利技术一种托架成型模具来解决上述问题很有必要。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种托架成型模具，通过使得第一上模腔、第二上模腔和第三上模腔相配合形成第一成型模腔，第一下模腔与第二下模腔相配合形成第二成型模腔，以便于在实际使用时，可以在只增加少量设备体积的情况下同时生产两个托架，有效提高了托架的生产效率，与现有技术中的同类型产品相比，在占用面积相等的情况下，本技术的生产效率以及脱模效率均优于现有技术中的同类型产品，设计合理，具有较高的实用性，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种托架成型模具，包括上模具，所述上模具底部设有中模具，所述中模具底部设有下模具，所述上模具上贯穿设有第一斜梁成型块，所述下模具上贯穿设有第二斜梁成型块，所述上模具内部设有第一上模腔，所述中模具上设有第一下模腔与第二上模腔，所述第二上模腔设于第一下模腔一侧，所述下模具上设有第二下模腔与第三上模腔，所述第三上模腔设于第二下模腔一侧，所述第一上模腔、第二上模腔和第三上模腔相配合形成第一成型模腔，所述第一下模腔与第二下模腔相配合形成第二成型模腔。优选的，所述上模具顶部、中模具顶部和中模具侧面均固定设有悬吊环，所述下模具底部固定设有支撑腿。优选的，所述上模具底部与中模具底部均设有限位槽，所述中模具顶部与下模具顶部均设有限位块，所述限位槽与限位块相适配，所述限位槽与限位块均设置为圆台状。优选的，所述上模具、中模具和下模具均贯穿设有多个减重槽，所述上模具顶部设有第一进料管，所述中模具顶部设有第二进料管。优选的，所述第一上模腔和第三上模腔均与第二上模腔连通，所述第一成型模腔与第一进料管连通。优选的，所述第一下模腔与第二下模腔连通，所述第二成型模腔与第二进料管连通。本技术的技术效果和优点：1、本技术通过使得第一上模腔、第二上模腔和第三上模腔相配合形成第一成型模腔，第一下模腔与第二下模腔相配合形成第二成型模腔，以便于在实际使用时，可以在只增加少量设备体积的情况下同时生产两个托架，有效提高了托架的生产效率，与现有技术中的同类型产品相比，在占用面积相等的情况下，本技术的生产效率以及脱模效率均优于现有技术中的同类型产品，设计合理，具有较高的实用性；2、通过设有多个减重槽，以便于降低上模具、中模具和下模具的重量，从而降低本技术的整体重量以及制造成本，同时在悬吊时也可以减少需要消耗的力，使得本技术使用更加方便。附图说明图1为本技术的整体剖面结构示意图。图2为本技术的整体外部结构示意图。图3为本技术的上模具内部结构示意图。图4为本技术的中模具内部结构示意图。图5为本技术的下模具内部结构示意图。图中：1上模具、2中模具、3下模具、4第一斜梁成型块、5第二斜梁成型块、6第一上模腔、7第一下模腔、8第二上模腔、9第二下模腔、10第三上模腔、11悬吊环、12支撑腿、13限位槽、14限位块、15减重槽、16第二进料管、17第一进料管。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本技术提供了如图1-5所示的一种托架成型模具，包括上模具1，所述上模具1底部设有中模具2，所述中模具2底部设有下模具3，所述上模具1上贯穿设有第一斜梁成型块4，所述下模具3上贯穿设有第二斜梁成型块5，所述上模具1内部设有第一上模腔6，所述中模具2上设有第一下模腔7与第二上模腔8，所述第二上模腔8设于第一下模腔7一侧，所述下模具3上设有第二下模腔9与第三上模腔10，所述第三上模腔10设于第二下模腔9一侧，所述第一上模腔6、第二上模腔8和第三上模腔10相配合形成第一成型模腔，所述第一下模腔7与第二下模腔9相配合形成第二成型模腔。进一步的，在上述技术方案中，所述上模具1顶部、中模具2顶部和中模具2侧面均固定设有悬吊环11，所述下模具3底部固定设有支撑腿12。进一步的，在上述技术方案中，所述上模具1底部与中模具2底部均设有限位槽13，所述中模具2顶部与下模具3顶部均设有限位块14，所述限位槽13与限位块14相适配，所述限位槽13与限位块14均设置为圆台状，圆台状的限位块14其边缘设置为倾斜状，可以更方便的与限位槽13吻合。进一步的，在上述技术方案中，所述上模具1、中模具2和下模具3均贯穿设有多个减重槽15，所述上模具1顶部设有第一进料管17，所述中模具2顶部设有第二进料管16。进一步的，在上述技术方案中，所述第一上模腔6和第三上模腔10均与第二上模腔8连通，所述第一成型模腔与第一进料管17连通，以便于通过第一进料管17向第一成型模腔内部注入熔化后的金属液。进一步的，在上述技术方案中，所述第一下模腔7与第二下模腔9连通，所述第二成型模腔与第二进料管16连通，以便于通过第二进料管16向第二成型模腔内部注入熔化后的金属液。本实用工作原理：参照说明书附图1、附图2、附图3、附图4和附图5，在使用时，通过第一进料管17向第一成型模腔内部注入熔化后的金属液，以及向通过第二进料管16向第二成型模腔内部注入熔化后的金属液，金属液逐渐充满第一上模腔6、第一下模腔7、第二上模腔8、第二下模腔9和第三上模腔10，冷却一定时间后，将上模具1上的第一斜梁成型块4抽出，然后将悬吊设备的挂钩挂在上模具1顶部的悬吊环11上，再将上模具1提起，此时第一成型模腔内部成型的托架露出，少部分未露出的还留在中模具2上的第二上模腔8中以及下模具3上的第三上模腔10中，然后利用悬吊设备将托架吊起并移走，然后再利用悬吊设备将中模具2悬吊起，然后将下模具3上的第二斜梁成型块5抽出，再利用悬吊设备将第二成型模腔内部已成型的托架悬吊出，本技术通过使得第一上模腔6、第二上模腔8和第三上模腔10相配合形成第一成型模腔，第一下模腔7与第二下模腔9相配合形成第二成型模腔，以便于在实际使用时，可以在只增加少量设备体积的情况下同时生产两个托架，有效提高了托架的生产效率，与现有技术中的同类型产品相比，在占用面积相等的情况下，本技术的生产效率以及脱模效率均优于现有技术中的同类型产品，设计合理，具有较高的实用性；参照说明书附图1、附图2、附图3、附图4和附图5，通过设有多个减重槽15，以便于降低上模具1、中模具2和下模具3的重量，从而降低本技术的整体重量以及制造成本，同时在悬吊时也可以减少需要消耗的力，使得本技术使用更加方便。最后应说明的是：以本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种托架成型模具，包括上模具（1），其特征在于：所述上模具（1）底部设有中模具（2），所述中模具（2）底部设有下模具（3），所述上模具（1）上贯穿设有第一斜梁成型块（4），所述下模具（3）上贯穿设有第二斜梁成型块（5），所述上模具（1）内部设有第一上模腔（6），所述中模具（2）上设有第一下模腔（7）与第二上模腔（8），所述第二上模腔（8）设于第一下模腔（7）一侧，所述下模具（3）上设有第二下模腔（9）与第三上模腔（10），所述第三上模腔（10）设于第二下模腔（9）一侧，所述第一上模腔（6）、第二上模腔（8）和第三上模腔（10）相配合形成第一成型模腔，所述第一下模腔（7）与第二下模腔（9）相配合形成第二成型模腔。

【技术特征摘要】
1.一种托架成型模具，包括上模具（1），其特征在于：所述上模具（1）底部设有中模具（2），所述中模具（2）底部设有下模具（3），所述上模具（1）上贯穿设有第一斜梁成型块（4），所述下模具（3）上贯穿设有第二斜梁成型块（5），所述上模具（1）内部设有第一上模腔（6），所述中模具（2）上设有第一下模腔（7）与第二上模腔（8），所述第二上模腔（8）设于第一下模腔（7）一侧，所述下模具（3）上设有第二下模腔（9）与第三上模腔（10），所述第三上模腔（10）设于第二下模腔（9）一侧，所述第一上模腔（6）、第二上模腔（8）和第三上模腔（10）相配合形成第一成型模腔，所述第一下模腔（7）与第二下模腔（9）相配合形成第二成型模腔。2.根据权利要求1所述的一种托架成型模具，其特征在于：所述上模具（1）顶部、中模具（2）顶部和中模具（2）侧面均固定设有悬吊环（11），所述下模具（3）底部固定设有支撑腿...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁春保，冯文峰，
申请(专利权)人：扬州宝良汽车系统有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32