大穿孔率的复合型消声器制造技术

本实用新型专利技术公开一种大穿孔率的复合型消声器，壳体内通过四块带有穿孔的隔板，分隔为五个腔体。进气管通过外壁的的通孔与第三腔室连通；过渡管穿过第二腔室、第三腔室和第四腔室连通第五腔室，过渡管还通过外壁的通孔与第二腔室、第三腔室、第四腔室连通；出气管穿过第二腔室、第三腔室和第四腔室连通第一腔室，出气管还通过外壁的通孔与第二腔室、第三腔室、第四腔室连通；过渡管和出气管设有高频管。本实用新型专利技术排气顺畅，功率损耗小，消声效果明显，大大提高了消声器的能力，易于推广使用。

【技术实现步骤摘要】
大穿孔率的复合型消声器
本技术涉及消声器，具体涉及一种大穿孔率的复合型消声器。
技术介绍
在发动机排气系统中普遍使用消声器以降低排气噪声，通常要求消声器具有良好的消声和较低的背压。简单的扩张式消声器由于结构简单、有较好的消声能力，所以是现在汽车排气中广泛采用的一类抗性消声器。简单的扩张式消声器由于流动阻力损失过高，故对排气背压影响较大。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，提供了一种改进的大穿孔率的复合型消声器，大穿孔率穿孔管、穿孔隔板消声器与简单的扩张式消声器消声原理、效果相近，大穿孔率穿孔管、穿孔隔板消声器，由于存在大量的穿孔具有很好的导流作用，气流可以比较自由地进入扩张腔，从而减小气流压力损失。为实现上述目的，本技术通过以下方案实现：一种大穿孔率的复合型消声器，壳体内通过四块带有穿孔的隔板，分隔为五个腔体，依次为第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室；四块隔板依次为第一隔板、第二隔板、第三隔板、第四隔板；进气管通过外壁的的通孔与第三腔室连通；过渡管穿过第二腔室、第三腔室和第四腔室连通第五腔室，过渡管还通过外壁的通孔与第二腔室、第三腔室、第四腔室连通；出气管穿过第二腔室、第三腔室和第四腔室连通第一腔室，出气管还通过外壁的通孔与第二腔室、第三腔室、第四腔室连通；过渡管和出气管设有高频管。所述高频管内部表面镶嵌有吸音材料。所述第一隔板、第二隔板、第三隔板、第四隔板上均设有多个穿孔。所述进气管的进气口位于第三腔室，出气管的排气口位于第五腔室。所述出气管的外壁与所述高频管的内壁之间形成密闭腔室。所述进气管在第三腔室的一端设有封闭的管堵。所述高频管为多个，各个高频管的直径相同。所述进气管和出气管上均设有大量穿孔。在进气管在第三腔室的一端设有阻止气流流通的管堵，使得气流穿过进气管，形成扩张消声结构；高频管形成阻性吸声结构。所属壳体还包括端盖，壳体与端盖通过咬口封工艺实现密封。本技术的有益效果为：本技术的孔率穿孔管、穿孔隔板的复合型消声器结构简单，通过隔板将消声器内腔分为五个腔体，利用过气流在隔板上的小孔上流动，形成扩张式消声器，有利于消除中低频噪声；在出气管上增加高频管，形成阻性吸声结构，有利于吸收高频噪音。由于存在大量的穿孔具有很好的导流作用，气流可以比较自由地进入扩张腔，从而减小气流压力损失。综上可概括为：消声效果较好且不会增大排气背压。附图说明下面结合附图对本技术做进一步的说明：图1为本技术的主视结构示意图。图2为本技术中第一隔板的结构示意图。图3为本技术中第二隔板的结构示意图。图4为本技术中第二隔板的结构示意图。图5为本技术中第二隔板的结构示意图。图6为本技术的壳体主视结构示意图。图中：壳体1，端盖2，进气管3，出气管4，第一隔板5，第二隔板6，第三隔板7，第四隔板8，第一腔室9，第二腔室10，第三腔室11，第四腔室12，第五腔室13，管堵14，高频管15。具体实施方式如图1所示，一种大穿孔率的复合型消声器，壳体1内通过四块带有穿孔的隔板，分隔为五个腔体，依次为第一腔室9、第二腔室10、第三腔室11、第四腔室12和第五腔室13；四块隔板依次为第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7、第四隔板8；进气管3通过外壁的的通孔与第三腔室11连通；过渡管穿过第二腔室10、第三腔室11和第四腔室12连通第五腔室13，过渡管还通过外壁的通孔与第二腔室10、第三腔室11、第四腔室12连通；出气管4穿过第二腔室10、第三腔室11和第四腔室12连通第一腔室9，出气管4还通过外壁的通孔与第二腔室10、第三腔室11、第四腔室12连通；过渡管和出气管4设有高频管15。优选的方案中高频管15规格为280mm-D70mm，所述高频管15内部表面镶嵌有吸音材料，对高频噪声有明显改善。所述第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7、第四隔板8上均设有多个穿孔。由此结构，气流通过这些穿孔时，形成扩张式消声器，抵消或者抑制低频噪声。所述进气管3的进气口位于第三腔室，出气管4的排气口位于第五腔室13。所述出气管4的外壁与所述高频管15的内壁之间形成密闭腔室。所述进气管3在第三腔室11的一端设有封闭的管堵14。所述高频管15为多个，各个高频管15的直径相同。所述进气管3和出气管4上均设有大量穿孔。在进气管3在第三腔室11的一端设有阻止气流流通的管堵14，使得气流穿过进气管3，形成扩张消声结构；高频管15形成阻性吸声结构。所属壳体1还包括端盖2，壳体1与端盖2通过咬口封工艺实现密封。大穿孔率的复合型消声器气流主要走向为：汽车发动机排出的气流从壳体1上的进气口流入到进气管4，通过进气管4上的穿孔将气流汇入到第三腔室11，气流然后分别通过第二隔板6和第三隔板7上的穿孔流入第二腔室10和第四腔室12，再通过第一隔板5和第四隔板8上的穿孔流入第一腔室9和第五腔室13，气流通过出气管4将气体排出，气流通过出气管4上的穿孔进入高频管15，通过高频管15内置的吸声材料，可有效增大消声量，降低尾管噪声。气流在隔板和管道上的穿孔流动时，形成扩张式消声结构，从而使噪声达到衰减和抵消，以此来实现消声的目的。该大穿孔率的复合型消声器是在原有扩张消声器的基础进行了优化，将原有的单一管径扩张消声结构更改为大穿孔率的扩张消声结构，且结构简单，紧凑且合理，装配方便快捷，连接可靠，并通过高频管15吸收中高频噪声，同时通过扩张腔吸收低频噪声；相比于原有的扩张消声结构，即排气顺畅，功率损耗小，消声效果明显，大大提高了消声器的能力，易于推广使用。上述实例只为说明本专利技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本专利技术的内容并据以实施，并不能以此限制本专利技术的保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.大穿孔率的复合型消声器，其特征是：壳体（1）内通过四块带有穿孔的隔板，分隔为五个腔体，依次为第一腔室（9）、第二腔室（10）、第三腔室（11）、第四腔室（12）和第五腔室（13）；四块隔板依次为第一隔板（5）、第二隔板（6）、第三隔板（7）、第四隔板（8）；进气管（3）通过外壁的通孔与第三腔室（11）连通；过渡管穿过第二腔室（10）、第三腔室（11）和第四腔室（12）连通第五腔室（13），过渡管还通过外壁的通孔与第二腔室（10）、第三腔室（11）、第四腔室（12）连通；出气管（4）穿过第二腔室（10）、第三腔室（11）和第四腔室（12）连通第一腔室（9），出气管（4）还通过外壁的通孔与第二腔室（10）、第三腔室（11）、第四腔室（12）连通；过渡管和出气管（4）设有高频管（15）。

【技术特征摘要】
1.大穿孔率的复合型消声器，其特征是：壳体（1）内通过四块带有穿孔的隔板，分隔为五个腔体，依次为第一腔室（9）、第二腔室（10）、第三腔室（11）、第四腔室（12）和第五腔室（13）；四块隔板依次为第一隔板（5）、第二隔板（6）、第三隔板（7）、第四隔板（8）；进气管（3）通过外壁的通孔与第三腔室（11）连通；过渡管穿过第二腔室（10）、第三腔室（11）和第四腔室（12）连通第五腔室（13），过渡管还通过外壁的通孔与第二腔室（10）、第三腔室（11）、第四腔室（12）连通；出气管（4）穿过第二腔室（10）、第三腔室（11）和第四腔室（12）连通第一腔室（9），出气管（4）还通过外壁的通孔与第二腔室（10）、第三腔室（11）、第四腔室（12）连通；过渡管和出气管（4）设有高频管（15）。2.根据权利要求1所述的大穿孔率的复合型消声器，其特征是：所述第一隔板（5）、第二隔板（6）、第三隔板（7）、第四隔板（8）上均设有多个穿孔。3.根据权利要求1所述的大穿孔率的复合型消声器，其特征是：所述进气管（3）的进气口位于第三腔室，出气管（...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩强，王涛，张胜强，李拓，
申请(专利权)人：华环迪拉宜昌排气系统有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42