一种消音器制造技术

一种消音器，包括：外壳，外壳的一端安装前盖，外壳的另一端安装后盖，其特征在于：前盖与后盖之间安装有用于消音的隔板组件，隔板组件位于外壳内；隔板组件内设置有环形中空的压缩释放消音通道，压缩释放消音通道的一端设置有第二消音腔室，压缩释放消音通道的另一端设置有第三消音腔室；本方案解决了现有消音器的隔板本身无法起到降噪的问题，且解决了现有消音器存在降噪效果差的问题，且解决了现有消音器焊接量大、工艺复杂、成本高的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种消音器
本专利技术涉及到内燃机消音器的
，具体涉及到一种消音器。
技术介绍
内燃机在运转过程中会产生废气，如果让废气直接排出，会产生很大的噪音，因此通常需要安装消音器，否则会造成严重的噪音污染，现有的消音器主要设置消音管来实现消音降噪的效果，通过设置多段的消音管以及增加消音管的长度方式来达到降噪的效果，并设置隔板来形成腔室达到降噪的效果，且设置多孔吸声材料来降低噪音，把吸声材料固定在气流通道的内壁上或按照一定方式排列，当声波进入消音器时，部分噪音能在多孔材料的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，使通过消音器的噪音减弱，进而实现了降噪消音，但是现有的消音器存在降噪消音的效果不好、制作工艺复杂、成本较高的问题。
技术实现思路
专利技术旨在至少在一定程度上解决上述相关技术中的技术问题之一。为此，本专利技术的目的在于提供一种消音器，主要解决现有消音器的隔板本身无法起到降噪的问题，且解决现有消音器存在降噪效果差的问题，且解决现有消音器焊接量大、工艺复杂、成本高的问题。本专利技术的实施方式提供了一种消音器，包括：外壳，外壳的一端安装前盖，外壳的另一端安装后盖，其特征在于：前盖与后盖之间安装有用于消音的隔板组件，隔板组件位于外壳内；隔板组件内设置有环形中空的压缩释放消音通道，压缩释放消音通道的一端设置有第二消音腔室，压缩释放消音通道的另一端设置有第三消音腔室前述的一种消音器，第二消音腔室和第三消音腔室的内部中空截面大于压缩释放消音通道中部的内部中空截面。前述的一种消音器，前盖与隔板组件之间设置第一消音腔室，第一消音管安装在前盖上且位于第一消音腔室内。前述的一种消音器，后盖与隔板组件之间设置第四消音腔室，且第二消音管位于第四消音腔室内。前述的一种消音器，第二消音管的一端安装在隔板组件上，另一端安装在后盖上。前述的一种消音器，隔板组件与第二消音管相连的位置上设置有凸起的弧面，且弧面上设置有多个用于消音的第一通孔。前述的一种消音器，隔板组件靠近前盖的侧端面上设置有多个均匀分布的第二通孔，第一消音腔室内的噪音气流可通过第二通孔进入到第二消音腔室内。前述的一种消音器，隔板组件靠近后盖的侧端面上设置有多个均匀分布的第三通孔，第三消音腔室内的噪音气流可通过第三通孔进入到第四消音腔室内。前述的一种消音器，前盖和后盖与外壳之间均设置为卷边扣合相连。前述的一种消音器，第一消音管和第二消音管设置为管状结构，且侧面上设置有多个消音孔。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：本方案通过在隔板组件的内部设置用于压缩释放噪音气流的压缩释放消音通道，通过压缩释放消音通道来实现对噪音气流的压缩释放效果，噪音气流在压缩释放消音通道内逐级的被压缩释放使得噪音气流逐渐被消耗变弱，实现了降噪的效果，且压缩释放消音通道的环形中空设计也使得噪音气流需在压缩释放消音通道内运动更远的距离，且在运动的同时还改变了噪音气流的方向，有利于降低减弱噪音气流，使得使用本方案的消音器的噪音更低。本方案的消音器设置多个消音腔室，有第一消音腔室、第二消音腔室、第三消音腔室、第四消音腔室来对噪音气流多级压缩释放进行降噪，并结合第一消音管、第二消音管来对噪音气流进行分散降噪，降低了消音器的噪音。本方案通过设置第二消音腔室和第三消音腔室的内部中空截面大于压缩释放消音通道中部的内部中空截面，使得压缩释放消音通道的两端与压缩释放消音通道的中部之间形成压缩释放的效果，实现对噪音气流的逐级压缩释放，有利于降低减弱噪音气流。本方案通过设置隔板组件内的第二消音腔室和第三消音腔室，实现了隔板组件内自带多个消音腔室来对噪音气流进行压缩释放，在第二消音腔室到压缩释放消音通道内实现逐级压缩，再到压缩释放消音通道到第三消音腔室内实现逐级释放，降低减弱了噪音气流，使得从第三消音腔室出来的噪音气流很弱，再经过第四消音腔室和第二消音管的分散降噪后，噪音气流的噪音很低，实现了隔板组件及消音器的降噪效果。本专利技术方案的隔板组件上的结构一体冲压成型，隔板组件上的第二消音腔室、第三消音腔室、压缩释放消音通道等结构集成在一起一体式冲压成型，可使用模具来冲压成型保持隔板组件的稳定性和一致性，可实现对隔板组件的标准化生产，本方案的隔板组件相对现有消音器具的隔板可减小焊接量，隔板组件与前盖、后盖之间卷边扣合相连，安装简单，减少了工艺流程，使得隔板组件及消音器的成本得到降低。附图说明图1为本方案的爆炸示意图；图2为本方案的立体爆炸示意图；图3为本方案的主剖面结构示意图；图4为本方案的隔板组件立体图；图5为本方案的噪音气流的运动示意图图6为本方案的立体剖面示意图；图7为本方案的立体剖面示结构意图；图8为本方案的整体结构的爆炸示意图。附图标记：1-外壳，2-前盖，3-后盖，4-隔板组件，401-压缩释放消音通道，4011-第二消音腔室，4012-第三消音腔室，402-弧面，4021-第一通孔，403-第二通孔，404-第三通孔，5-第一消音腔室，6-第一消音管，7-第四消音腔室，8-第二消音管，9-第一隔板，10-第二隔板。具体实施方式为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本专利技术。实施例：本专利技术的一种消音器，如图1至图8构成所示，包括：外壳1，外壳1的一端安装前盖2，外壳1的另一端安装后盖3，构成消音器的整体结构；前盖2与后盖3之间安装有用于消音的隔板组件，隔板组件位于外壳1内构成消音器的内部消音结构；主要在隔板组件内设置有环形中空的压缩释放消音通道401，通过压缩释放消音通道401来实现对噪音气流的压缩释放效果，噪音气流在压缩释放消音通道401内逐级的被压缩释放使得噪音气流逐渐被消耗变弱，实现了降噪的效果；其中压缩释放消音通道401的一端设置有第二消音腔室4011，压缩释放消音通道401的另一端设置有第三消音腔室4012，通过设置第二消音腔室4011和第三消音腔室4012，实现了隔板组件内自带多个消音腔室来对噪音气流进行压缩释放，在第二消音腔室4011到压缩释放消音通道401内实现逐级压缩，再到压缩释放消音通道401到第三消音腔室4012内实现逐级释放，降低减弱了噪音气流，使得从第三消音腔室4012出来的噪音气流很弱，达到降噪的效果。本方案主要的降噪结构为，第二消音腔室4011和第三消音腔室4012的内部中空截面大于压缩释放消音通道401中部的内部中空截面，即为第二消音腔室4011的内部中空的截面的截面积大于压缩释放消音通道401的中部的内部中空截面的截面积，且第三消音腔室4012的内部中空的截面的截面积也大于压缩释放消音通道401的中部的内部中空截面的截面积，使得第二消音腔室4011与压缩释放消音通道401的中部之间形成压缩噪音气流的效果，且使得压缩释放消音通道401的中部与第三消音腔室4012之间形成释放噪音气流的效果；压缩释放消音通道401的两端的内部中空截面均大于压缩释放消音通道401的中部的内部中空截面来实现了更好的降噪效果。本方案的第一消音腔室5，主要为前盖2与隔板组件之间设置第一消音腔室5，第一消音管6安装在前盖2上且位于第一消音腔室5内，隔板组件、外壳1、前盖2围绕形成第一消音腔室5的独立腔室，前盖2的第一消音管6的一端固定在前盖2上且作为消音器的入口，噪音气流从本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种消音器，包括：外壳，外壳的一端安装前盖，外壳的另一端安装后盖，其特征在于：前盖与后盖之间安装有用于消音的隔板组件，隔板组件位于外壳内；隔板组件内设置有环形中空的压缩释放消音通道，压缩释放消音通道的一端设置有第二消音腔室，压缩释放消音通道的另一端设置有第三消音腔室。

【技术特征摘要】
1.一种消音器，包括：外壳，外壳的一端安装前盖，外壳的另一端安装后盖，其特征在于：前盖与后盖之间安装有用于消音的隔板组件，隔板组件位于外壳内；隔板组件内设置有环形中空的压缩释放消音通道，压缩释放消音通道的一端设置有第二消音腔室，压缩释放消音通道的另一端设置有第三消音腔室。2.根据权利要求1所述的一种消音器，其特征在于：第二消音腔室和第三消音腔室的内部中空截面大于压缩释放消音通道中部的内部中空截面。3.根据权利要求1所述的一种消音器，其特征在于：前盖与隔板组件之间设置第一消音腔室，第一消音管安装在前盖上且位于第一消音腔室内。4.根据权利要求1所述的一种消音器，其特征在于：后盖与隔板组件之间设置第四消音腔室，且第二消音管位于第四消音腔室内。5.根据权利要求1所述的一种消音器，其特征在于：第二消音管的一端安装在隔...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡学宗，
申请(专利权)人：重庆凯罗尔机械配件有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆,50