一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺制造技术

本发明专利技术属于电路板回收领域，具体公开了一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺，包括破碎、浸泡以及超声波清洗三个步骤，通过本发明专利技术的工艺，可以高效节能清洗电路板中环氧涂层且成本较低。

An Efficient and Energy-saving Cleaning Process for Epoxy Coating in Waste Circuit Board

The invention belongs to the field of circuit board recycling, and specifically discloses an efficient and energy-saving cleaning process for epoxy coating in waste circuit boards, including three steps of crushing, soaking and ultrasonic cleaning. Through the process of the invention, the epoxy coating in circuit boards can be cleaned efficiently and economically with low cost.

【技术实现步骤摘要】
一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺
本专利技术属于电路板回收领域，具体涉及了一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺。
技术介绍
印刷电路板是所有电子设备的核心，随着电子设备的更新换代，废旧电路板的产生也越来越多。由于废旧电路板中含有大量有色金属和贵金属，具有很高的回收价值，被喻为“城市矿山”。电路板的基板主要由树脂、玻璃纤维以及铜箔组成，基板上固定有大量的电子元件，电子元件的引脚通常为铁质，在拆除电子元件后，引脚容易粘附在基板上，铜箔是依靠环氧树脂粘合剂粘接在基板上的，为了更好的实现金属铜回收，需要将它们剥离开来，也就是对印刷电路板中的环氧涂层进行清洗。现有技术中，可以通过热解、气化、熔融盐处理以及超临界流体法等方式可以实现清洗，其具体原理为破坏环氧树脂及玻璃纤维结构，使其分解为小分子物质，进而实现印刷电路板的解离回收。其中，热解法是指在无氧或缺氧条件下对电路板进行加热蒸馏，从中提取燃料油和可燃气，虽然可以较高程实程度现能源的回收利用，但热解过程中会产生遮蔽性烟雾、Br2和HBr气体、二噁英类等有毒有害物质。气化法则可以避免上述问题的产生，通过高温直接将固化树脂和玻璃纤维气化，但气化法对于设备的要求较高，投资大且能耗高。熔融盐处理法通过高温热稳定的熔融盐作为反应介质，分解固化树脂和玻璃纤维，实现金属和非金属的分离，同时避免处理过程中有害气体的排放，有效实现铜箔的回用。但仍存在玻璃纤维及其他金属回收率低、熔融盐重复利用率低、设备要求很高、投资大、成本高等问题。超临界流体法则是利用超临界流体迅速将电路板上的有机物氧化，实现固化树脂的分解，但是这种处理技术也有很大的缺陷：分解产物被萃取至流体相，进而回收铜箔及玻璃纤维，但萃取所需要的压力、温度都较高，对设备要求高且能耗较大，且萃取过程中还需加入夹带剂，对环境有一定危害。因此，超临界流体法目前尚无应用于印刷电路板的实际处理装置中。基于上述问题，专利技术人研发了一种成本较低且可以高效节能清洗电路板中环氧涂层的工艺。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种成本较低且可以高效节能清洗电路板中环氧涂层的废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺。为达到上述目的，本专利技术的基础方案为：一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能工艺，包括以下步骤：A、破碎将废旧电路板放入破碎装置中进行破碎；B、浸泡将破碎后的电路板放入强碱性或强酸性溶液中浸泡5-10h；C、超声波清洗取出浸泡过的电路板，放入超声波清洗器中，处理5min-15min。本基础方案的工作原理以及有益效果在于：1、步骤A中，对电路板进行破碎，减小电路板的尺寸，在浸泡时，可以增大电路板和强酸性或强碱性溶液的接触面积，使得浸泡效果更佳。2、步骤B中，通过强酸性或强碱性溶液对电路板的长时间浸泡，分解环氧涂层，进而达到铜箔和玻璃纤维的分离。3、由于步骤B中浸泡过程中，电路板存在未完全和强酸性或强碱性溶液接触并反应的情况，因此步骤C通过超声波对电路板进行进一步清洗。4、本工艺中，对电路板的处理设备要求不高，且所用设备都较为常规，设备成本较低，且仅需要超声波清洗器工作较短时间，不需要使用能耗较高的设备，较为节能。通过强酸性或强碱性溶液浸泡后，不会产生遮蔽性烟雾等有毒有害物质，且使用过的溶液都可以进行回收利用，较为环保。进一步，步骤A中，将电路板破碎成长1.2-1.8cm、宽0.8-1.2cm的块状。有益效果：避免电路板粉碎后尺寸过大，在步骤B中不能和强酸性或强碱性溶液充分接触反应，导致清洗效果不好。也避免电路板粉碎后尺寸过小，电路板上的金属层容易在粉碎过程中变成粉末，不易收集，同时影响其分离的完整性。本工艺中，将电路板破碎成较小的块状，既可以和强酸性或强碱性溶液充分接触反应，也可以避免产生过多的金属粉末。进一步，步骤B中，选用浓度为2N-6N的氢氧化钠溶液。有益效果：由于强酸性溶液会对电路板上的一些元件产生腐蚀，影响到分离出的铜箔的完整性。因此相比之下，强碱性溶液可以较好的清除环氧涂层，也可以保证铜箔的完整性，得到较好的分离效果，因此，选用氢氧化钠溶液。避免氢氧化钠溶液浓度过低，对环氧涂层的清除效果不好。也避免氢氧化钠溶液浓度过高，所使用的氢氧化钠量过大，增加成本。进一步，步骤C中，在超声波清洗器中加入温度为30℃-40℃的水，将步骤B得到的电路板放入超声波清洗器中进行超声处理。有益效果：避免水浴处理的温度过高，电路板上的溴化阻燃剂等物质发生反应产生有毒有害气体。进一步，步骤B中，氢氧化钠溶液选取浓度为5N，浸泡时间为8h。有益效果：通过氢氧化钠浓度和浸泡时间的相配合，在保证较好的环氧涂层脱除效果以及较高的铜箔完整率的同时，用时较短，简单、高效且环保。进一步，步骤C中，超声处理时间为5min，超声频率为55-65Hz。有益效果：通过超声频率的调整，减少超声处理时间，清洗的效率更高。附图说明图1为本专利技术实施例1中使用的破碎装置的正向剖视图；图2为图1中A部分的放大图；图3为图1的左视剖视图；图4为图1中B-B向的向视图，箭头表示通过硬质管排出的气体流向；图5为图1中B-B向的向视图，箭头表示通过吸气孔吸取的气体流向。具体实施方式下面通过具体实施方式进一步详细说明：说明书附图中的附图标记包括：破碎箱1、破碎辊2、筛板3、活塞桶4、活塞杆5、出气管6、硬质管7、扩口段8、缩口段9、吸气孔10、主动齿轮11、第二从动齿轮12、凸轮13、连杆14、转轴15、进气管16。本专利技术一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺实施例的各参数如表1所示：表1现以实施例1为例，对本专利技术一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺进行说明。实施例1：一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺，包括以下步骤：A、破碎将废旧电路板放入破碎装置中进行破碎，破碎为长1.2-1.8cm、宽0.8-1.2cm的块状，每块重量在2g-5g之间；B、浸泡将破碎后的电路板放入浓度为5N的氢氧化钠溶液中浸泡8h；C、超声波清洗取出浸泡过的电路板，放入超声波清洗器中，超声波清洗器的型号为舒美牌KQ-250DE台式数控超声波清洗器。在超声波清洗器中加入温度为35℃的水，启动超声波清洗器，超声处理5min，超声频率为60Hz。步骤A中，使用到的破碎装置如图1所示，包括破碎箱1，破碎箱1内从上至下依次设有破碎辊组、筛板3以及活塞桶组，破碎箱1位于筛板3下方的侧壁上固定有磁块。结合图3所示，破碎辊组包括两个相向转动的破碎辊2，破碎辊2转动连接在破碎箱1上，破碎辊2的两端均贯穿破碎箱1的侧壁并延伸至破碎箱1外，破碎辊2内均设有冷却腔，破碎辊2一端的端面圆心处转动连接有进气管16，破碎辊2另一端的端面圆心处转动连接有出气管6，机架上固定有用于储存有高压冷气储气箱，进气管16远离破碎辊2的一端和储气箱连通。进气管16内设有气体流量控制阀。图1中左侧的破碎辊2上位于破碎箱1内固定有主动齿轮11，右侧的破碎辊2上固定有与主动齿轮11啮合的第一从动齿轮，主动齿轮11和第一从动齿轮的传动比为1:1。破碎箱1外固定有电机，电机的输出轴和左侧的破碎辊2通过皮带传动。筛板3滑动连接在破碎箱1内，筛板3上端固定有连杆14，破碎箱1内位于主动齿轮11下方转动连接有转轴15，转轴15上固定有与主动齿轮11啮本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺，其特征在于，包括以下步骤：A、破碎将废旧电路板放入破碎装置中进行破碎；B、浸泡将破碎后的电路板放入强碱性或强酸性溶液中浸泡5‑10h；C、超声波清洗取出浸泡过的电路板，放入超声波清洗器中，处理5min‑20min。

【技术特征摘要】
1.一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺，其特征在于，包括以下步骤：A、破碎将废旧电路板放入破碎装置中进行破碎；B、浸泡将破碎后的电路板放入强碱性或强酸性溶液中浸泡5-10h；C、超声波清洗取出浸泡过的电路板，放入超声波清洗器中，处理5min-20min。2.根据权利要求1所述的一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺，其特征在于：步骤A中，将电路板破碎成长1.2-1.8cm、宽0.8-1.2cm的块状。3.根据权利要求1所述的一种废旧电路板中环氧涂层的高效节能清洗工艺，其特征在于：步骤B...

【专利技术属性】
技术研发人员：赖建明，倪文，
申请(专利权)人：清远市进田企业有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44