一种铝锭除渣氮气冷却处理方法技术

本发明专利技术属于铝合金加工技术领域且公开了一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，包括以下步骤：在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣。本发明专利技术省去传统工序中渣盆或渣罐准备、吊渣和渣块破碎等工序，极大地简化了铝渣出炉后的处理流程，节省了铝渣冷却处理时间，提高冷却效率3～4倍，降低了铝渣冷却成本，为熔融铝渣的冷却处理提供了一种效率高、操作简单、经济实惠的新方法。

【技术实现步骤摘要】
一种铝锭除渣氮气冷却处理方法
本专利技术具体涉及一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，属于铝合金加工

技术介绍
目前，随着铝型材在工业领域的应用越来越广，对铝型材形状、尺寸精度及表面质量的要求越来越高，市场竞争也越来越激烈，各生产企业为了达到产品要求，降低成本，提高生产效率，对挤压生产线进行改进.在挤压生产线的改造过程中，除设法减少挤压机辅助时间外，还采用提速挤压法，在国内，提高挤压速度的传统方法是采用低温挤压技术，在国外，先进的挤压生产线往往是采用模具或挤压筒冷却，以分散和抵消金属变形和挤压过程摩擦所产生的部分热量，防止模具温度随着挤压速度的提高而升高，保证型材尺寸和形状的稳定，并防止表面出现质量缺陷。目前，铝型材等温挤压的方式主要有三种:一是铸锭的热量梯度调节形式，即对铸锭进行梯度加热或梯度冷却，通过对铸锭热量的梯度调节实现型材的等温挤压;二是设置温度和速度的闭环控制系统，通过获取型材的出口温度信息，调节控制挤压速度来实现等温挤压;三是采用祸合仿真技术，对挤压过程的速度和温度参数进行热一力祸合仿真，通过祸合仿真的温度一速度曲线图，对挤压速度进行控制来达到等温挤压。在型材的实际挤压过程中，不提高挤压速度很难提高生产效率.而提高挤压速度，型材的出口温度随之上升，挤压出口温度是一关键参数，不仅影响型材的机械性能，而且影响型材的表面质量和尺寸精度，当挤压出口温度太高时，型材就会出现各种外观质量问题及尺寸精度问题，特别是粗晶现象不可避免，在型材挤压的过程中引入氮气冷却技术，可将因提速而产生的多余热量进行分流，确保铸锭在等温状态下挤压，控制型材的出模口温度，保证型材质量的稳定，环境有害。目前的氮气冷却处理方法，存在操作复杂、造价高的缺点，因此，研制铝锭除渣氮气冷却处理方法就具有极为重要的意义。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，省去传统工序中渣盆或渣罐准备、吊渣和渣块破碎等工序，极大地简化了铝渣出炉后的处理流程，节省了铝渣冷却处理时间，提高冷却效率3～4倍，降低了铝渣冷却成本，为熔融铝渣的冷却处理提供了一种效率高、操作简单、经济实惠的新方法，可以有效解决
技术介绍
中的问题。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了如下的技术方案：本专利技术提供一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，包括以下步骤：步骤一、在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣；步骤二、将上述粒化铝渣送入氮气流量为1000～1500L/min的料仓，将其冷却至100～150℃；步骤三、对步骤二冷却后的粒化铝渣进行筛分、破碎，得到成品铝渣。作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤一中，所述多孔转桶的转速为400～500r/min，孔直径为15～40mm。作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤一中，所述铝液的温度为600～700℃。作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤二中，所述氮气压力为0.2～0.4Mpa。作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤三中，所述筛分是指过20目和30目双层筛。本专利技术所达到的有益效果是：省去传统工序中渣盆或渣罐准备、吊渣和渣块破碎等工序，极大地简化了铝渣出炉后的处理流程，节省了铝渣冷却处理时间，提高冷却效率3～4倍，降低了铝渣冷却成本，为熔融铝渣的冷却处理提供了一种效率高、操作简单、经济实惠的新方法。具体实施方式以下对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。实施例1：本专利技术一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，包括以下步骤：步骤一、在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣；步骤二、将上述粒化铝渣送入氮气流量为1300L/min的料仓，将其冷却至130℃；步骤三、对步骤二冷却后的粒化铝渣进行筛分、破碎，得到成品铝渣。进一步的，步骤一中，所述多孔转桶的转速为450r/min，孔直径为30mm。进一步的，步骤一中，所述铝液的温度为650℃。进一步的，步骤二中，所述氮气压力为0.23Mpa。作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤三中，所述筛分是指过20目和30目双层筛。实施例2：本专利技术一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，包括以下步骤：步骤一、在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣；步骤二、将上述粒化铝渣送入氮气流量为1500L/min的料仓，将其冷却至150℃；步骤三、对步骤二冷却后的粒化铝渣进行筛分、破碎，得到成品铝渣。进一步的，步骤一中，所述多孔转桶的转速为500r/min，孔直径为40mm。进一步的，步骤一中，所述铝液的温度为700℃。进一步的，步骤二中，所述氮气压力为0.4Mpa。进一步的，步骤三中，所述筛分是指过20目和30目双层筛。实施例3：本专利技术一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，包括以下步骤：步骤一、在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣；步骤二、将上述粒化铝渣送入氮气流量为1000L/min的料仓，将其冷却至100～150℃；步骤三、对步骤二冷却后的粒化铝渣进行筛分、破碎，得到成品铝渣。进一步的，步骤一中，所述多孔转桶的转速为400r/min，孔直径为15mm。进一步的，步骤一中，所述铝液的温度为600℃。进一步的，步骤二中，所述氮气压力为0.2Mpa。进一步的，步骤三中，所述筛分是指过20目和30目双层筛。需要说明的是，本专利技术为一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，省去传统工序中渣盆或渣罐准备、吊渣和渣块破碎等工序，极大地简化了铝渣出炉后的处理流程，节省了铝渣冷却处理时间，提高冷却效率3～4倍，降低了铝渣冷却成本，为熔融铝渣的冷却处理提供了一种效率高、操作简单、经济实惠的新方法。最后应说明的是：以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣；步骤二、将上述粒化铝渣送入氮气流量为1000～1500L/min的料仓，将其冷却至100～150℃；步骤三、对步骤二冷却后的粒化铝渣进行筛分、破碎，得到成品铝渣。

【技术特征摘要】
1.一种铝锭除渣氮气冷却处理方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、在熔融浇包铝液中，首先使用氮气向铝液喷吹清渣剂，持续12分钟，然后再使用氢气向铝液喷吹清渣剂，持续3分钟，出炉后的熔融熔融铝渣进入转桶粒化器的多孔转桶中，随着多孔转桶的高速转动，熔融铝渣从孔中被甩出，然后在氮气氛围中粒化成颗粒，得到粒化铝渣；步骤二、将上述粒化铝渣送入氮气流量为1000～1500L/min的料仓，将其冷却至100～150℃；步骤三、对步骤二冷却后的粒化铝渣进行筛分、破碎，得到成品铝渣...

【专利技术属性】
技术研发人员：周建炎，贺永洪，
申请(专利权)人：广东华劲金属型材有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44