一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴、前轴承和后轴承，所述输出轴为阶梯轴，其轴颈前端具有轴肩、后端开设有环形卡槽；所述倒挡惰轮的内孔分为三段，其中段内孔的直径小于前、后段内孔的直径，前段内孔与后段内孔之间形成定位凸台；所述前轴承安装在前段内孔内，后轴承安装在后段内孔内，倒挡惰轮通过前轴承、后轴承安装在轴颈上，前轴承通过轴肩、定位凸台实现轴向定位，后轴承通过定位凸台、安装在环形卡槽内的卡圈实现轴向固定。该支撑定位结构能在满足动力高效传递的同时，使装配简单、高效，并且降低总体成本。

【技术实现步骤摘要】
一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构
本技术属于汽车变速器领域，具体涉及一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构。
技术介绍
目前双离合变速器（DualClutchTransmission）中倒挡的动力传递路线中大多有一输出轴上的挡位齿轮作为惰轮，这就造成挂倒挡时，若不采取特殊措施将会导致该齿轮（即倒挡惰轮）在功率输出状态下与周边零件的端面发生滑磨，滑磨正压力等于该齿轮受到的轴向作用力，这会造成较大的磨损和滑磨功率损失。为了减少磨损和滑磨功率损失，目前常采用的方案是在倒挡惰轮的内孔内布置径向滚针轴承，在其两端布置推力轴承（参见图1），齿轮1通过滚针轴承6安装在输出轴2上，齿轮1的前端布置有前推力轴承7、后端布置有后推力轴承8，并通过调整垫片9来调整轴向装配间隙。倒挡惰轮的这种支撑定位方式需要采用三个轴承配合来实现支撑和防滑磨，并通过调整垫片来控制轴向装配间隙，从而导致装配效率低，并且方案总体成本较高。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，以在满足动力高效传递的同时，使装配简单、高效，并且降低总体成本。本技术所述的双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴、前轴承和后轴承，所述输出轴为阶梯轴，其轴颈前端具有轴肩、后端开设有环形卡槽；所述倒挡惰轮的内孔分为三段，其中段内孔的直径小于前、后段内孔的直径，前段内孔与后段内孔之间形成定位凸台；所述前轴承安装在前段内孔内，后轴承安装在后段内孔内，倒挡惰轮通过前轴承、后轴承安装在轴颈上，前轴承通过轴肩、定位凸台实现轴向定位，后轴承通过定位凸台、安装在环形卡槽内的卡圈实现轴向固定。前、后轴承的具体类型可以有三种方式：第一种是前轴承、后轴承都采用深沟球轴承；第二种是前轴承、后轴承都采用圆柱滚子轴承；第三种是前轴承采用圆柱滚子轴承，后轴承采用深沟球轴承。本技术利用两个轴承配合来实现支撑和防滑磨，并通过轴肩、定位凸台、卡圈实现轴向定位（固定），其传动效率高，并且装配简单、高效，从而降低了总体成本。附图说明图1为现有的双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构示意图。图2为实施例1的结构示意图。图3为实施例1中的倒挡惰轮的结构示意图。图4为实施例1中的输出轴的结构示意图。图5为实施例2的结构示意图。图6为实施例3的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术作详细说明。实施例1：如图2、图3、图4所示的双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴2、前轴承3和后轴承4，前轴承3为深沟球轴承，后轴承4为深沟球轴承，输出轴2为阶梯轴，输出轴2的轴颈22前端具有轴肩23、后端开设有环形卡槽21，倒挡惰轮1的内孔分为三段，倒挡惰轮1的中段内孔12的直径小于前段内孔11的直径，也小于后段内孔13的直径，从而使前段内孔11与后段内孔13之间形成定位凸台14。前轴承3过盈装配在前段内孔11内，后轴承4过盈装配在后段内孔13内，倒挡惰轮1通过前轴承3、后轴承4间隙安装在轴颈22上，前轴承3的前端与轴肩23抵靠、后端与定位凸台14抵靠（即前轴承3通过轴肩23、定位凸台14实现轴向定位），后轴承4的前端与定位凸台14抵靠、后端通过卡接在环形卡槽21内的卡圈5轴向卡紧（即后轴承4通过定位凸台14、卡接在环形卡槽21内的卡圈5实现轴向固定）。采用两个深沟球轴承来支撑定位倒挡惰轮，不仅使装配简单、高效，而且还提升了传动效率，降低了总体成本。实施例2：如图5所示的双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴2、前轴承3和后轴承4，前轴承3为圆柱滚子轴承，后轴承4为圆柱滚子轴承，输出轴2为阶梯轴，输出轴2的轴颈前端具有轴肩、后端开设有环形卡槽，倒挡惰轮1的内孔分为三段，倒挡惰轮1的中段内孔的直径小于前段内孔的直径，也小于后段内孔的直径，从而使前段内孔与后段内孔之间形成定位凸台。前轴承3间隙装配在前段内孔内，后轴承4间隙装配在后段内孔内，倒挡惰轮1通过前轴承3、后轴承4间隙安装在轴颈上，前轴承3的前端与轴肩抵靠、后端与定位凸台抵靠（即前轴承3通过轴肩、定位凸台实现轴向定位），后轴承4的前端与定位凸台抵靠、后端通过卡接在环形卡槽内的卡圈5轴向卡紧（即后轴承4通过定位凸台、卡接在环形卡槽内的卡圈5实现轴向固定）。采用两个圆柱滚子轴承来支撑定位倒挡惰轮，在保证传动效率、装配效率的同时，还增强了倒挡惰轮的径向承载能力，降低了总体成本。实施例3：如图6所示的双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴2、前轴承3和后轴承4，前轴承3为圆柱滚子轴承，后轴承4为深沟球轴承，输出轴2为阶梯轴，输出轴2的轴颈前端具有轴肩、后端开设有环形卡槽，倒挡惰轮1的内孔分为三段，倒挡惰轮1的中段内孔的直径小于前段内孔的直径，也小于后段内孔的直径，从而使前段内孔与后段内孔之间形成定位凸台。前轴承3间隙装配在前段内孔内，后轴承4过盈装配在后段内孔内，倒挡惰轮1通过前轴承3、后轴承4间隙安装在轴颈上，前轴承3的前端与轴肩抵靠、后端与定位凸台抵靠（即前轴承3通过轴肩、定位凸台实现轴向定位），后轴承4的前端与定位凸台抵靠、后端通过卡接在环形卡槽内的卡圈5轴向卡紧（即后轴承4通过定位凸台、卡接在环形卡槽内的卡圈5实现轴向固定）。采用一个圆柱滚子轴承和一个深沟球轴承来支撑定位倒挡惰轮，不仅使装配简单、高效，而且还使倒挡惰轮获得了良好的传动效率和径向承载能力，也降低了总体成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴（2）、前轴承（3）和后轴承（4），其特征在于：所述输出轴（2）为阶梯轴，其轴颈（22）前端具有轴肩（23）、后端开设有环形卡槽（21）；所述倒挡惰轮（1）的内孔分为三段，其中段内孔（12）的直径小于前、后段内孔（11、13）的直径，前段内孔（11）与后段内孔（13）之间形成定位凸台（14）；所述前轴承（3）安装在前段内孔（11）内，后轴承（4）安装在后段内孔（13）内，倒挡惰轮（1）通过前轴承（3）、后轴承（4）安装在轴颈（22）上，前轴承（3）通过轴肩（23）、定位凸台（14）实现轴向定位，后轴承（4）通过定位凸台（14）、安装在环形卡槽（21）内的卡圈（5）实现轴向固定。

【技术特征摘要】
1.一种双离合变速器倒挡惰轮的支撑定位结构，包括输出轴（2）、前轴承（3）和后轴承（4），其特征在于：所述输出轴（2）为阶梯轴，其轴颈（22）前端具有轴肩（23）、后端开设有环形卡槽（21）；所述倒挡惰轮（1）的内孔分为三段，其中段内孔（12）的直径小于前、后段内孔（11、13）的直径，前段内孔（11）与后段内孔（13）之间形成定位凸台（14）；所述前轴承（3）安装在前段内孔（11）内，后轴承（4）安装在后段内孔（13）内，倒挡惰轮（1）通过前轴承（3）、后轴承（4）安装在轴颈（22）上，前轴承（3...

【专利技术属性】
技术研发人员：池禹成，向东云，曾俊，王厚勇，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50