一种高强度高成形性汽车钢板及其生产工艺制造技术

一种高强度高成形性汽车钢板，经冶炼、精炼、连铸、粗轧、精轧、冷轧、热处理，热处理后汽车钢板的微观组织晶粒尺寸均为20～25μm，碳化物平均粒径在30‑50nm，还有富Cu相析出，组织中以体积百分比计为铁素体占70‑72％、马氏体占22‑25％，其余为奥氏体、贝氏体、珠光体；屈服强度为1100‑1250MPa，抗拉强度为1300‑1400MPa，伸长率为17‑23％，铁素体晶粒尺寸为3‑6微米，马氏体尺寸为0.5‑2微米。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度高成形性汽车钢板及其生产工艺
本专利技术属于钢铁材料
，特别涉及一种高强度高成形性汽车钢板及其生产工艺。
技术介绍
随着能源日趋紧张、环境压力日益加剧，加上全球对环境保护立法的不断完善，促进了汽车技术发展重心向着节能、环保和安全性方面发展。运用现代技术和方法减轻零部件或者整车的重量，在保障安全等性能的前提下，通过减重来实现节能减排降耗目标已成为共识。双相钢(DP钢)由铁素体与马氏体组成，具有低屈强比、高初始加工硬化率、良好的强度和延伸性配合等特点，已发展成为一种汽车用高强度冲压用钢(AHSS)。超轻钢车体研究项目表明，双相钢在未来汽车车身上的用量达到80％，具有良好的前景。到目前已研究开发的冷轧双相钢的强度从450MPa到1470MPa。目前在高强度汽车钢板生产和应用方面，日、欧、美等国已能够做到车底和车身框架采用强度590～780MPa的TRIP钢(相变诱导塑性钢)、DP钢(双相钢)等高强钢板，汽车保险杠、车门加强筋板等采用980～1270MPa超高强度钢板。
技术实现思路
本专利技术所解决的技术问题是提供一种高强度高成形性汽车钢板及其生产工艺。为实现上述目的，本专利技本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度高成形性汽车钢板，其成分重量百分比为：C：0.03‑0.1％、Si：0.5‑1.6％、Mn：0.50‑2.80％、Cr：0.2‑1.1％、Ni：0.3‑0.4％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002‑0.0035％、B：0.001‑0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。

【技术特征摘要】
1.一种高强度高成形性汽车钢板，其成分重量百分比为：C：0.03-0.1％、Si：0.5-1.6％、Mn：0.50-2.80％、Cr：0.2-1.1％、Ni：0.3-0.4％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质。2.一种高强度高成形性汽车钢板，其成分重量百分比为：C：0.08-0.1％、Si：1.5-1.6％、Mn：2.50-2.80％、Cr：1-1.1％、Ni：0.3-0.4％、Al：0.1-0.2％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、W：0.15-0.25％、Nb：0.03-0.04％、Ti：0.02-0.03％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质，经冶炼、精炼、连铸、粗轧、精轧、冷轧、热处理，热处理后汽车钢板的微观组织晶粒尺寸均为20～25μm，碳化物平均粒径在30-50nm，还有富Cu相析出，组织中以体积百分比计为铁素体占70-72％、马氏体占22-25％，其余为奥氏体、贝氏体、珠光体；屈服强度为1100-1250MPa，抗拉强度为1300-1400MPa，伸长率为17-23％，铁素体晶粒尺寸为3-6微米，马氏体尺寸为0.5-2微米。3.一种如权利要求1-2任一项所述高强度高成形性汽车钢板的生产工艺，具体步骤如下：(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-8∶1，先加废钢，后加铁水；出钢温度为1550-1600℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；(2)精炼：控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行RH精炼：在不吹氧的条件下抽真空进行自然脱碳，提升Ar流量700-750NL/min，进行钢水脱氢，保证深真空处理时间≥12min，加入0.01-0.03kg/t的铝锰复合脱氧剂脱除钢水中...

【专利技术属性】
技术研发人员：张觉灵，曹喜军，邹树松，单晓，
申请(专利权)人：敬业钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：河北,13