一种自卸车动力总成的吊装方法技术

一种自卸车动力总成的吊装方法，包括以下步骤：（1）利用吊具将动力总成吊起；（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力总成吊起；（5）将动力总成吊装到安装位置进行安装。本发明专利技术通过设计专用吊装工装，巧妙的通过动力总成后吊点穿过龙门后进行起吊位置的换吊，使得动力总成顺利通过龙门的干涉，成功解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。

【技术实现步骤摘要】
一种自卸车动力总成的吊装方法
本专利技术涉及自卸车领域，尤其是一种自卸车动力总成的吊装方法。
技术介绍
自卸车的车架包括两平行设置的纵梁，在两纵梁之间设有龙门，在车架的前端还设有动力总成，动力总成通过安装座与车架固定，由于受力的问题，动力总成的重心设在龙门的下方。该结构的车架虽然受力好，但是拆装动力总成时则会比较麻烦，原因在于吊装动力总成的吊具需要跨过龙门，现有技术中，首先将龙门拆除，然后将动力总成吊装固定在车架上，最后再把龙门安装在车架上，所以在吊装动力总成时比较麻烦，耗费人力物力。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种自卸车动力总成的吊装方法，解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是：一种自卸车动力总成的吊装方法，包括以下步骤：（1）利用吊具将动力总成吊起；所述吊具包括支撑框架，所述支撑框架的顶部设有四个第一吊耳，四个第一吊耳的朝向沿线相交于点A位于动力总成重心点G1的上方，所述支撑框架的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于支撑框架中心点G2的后方，后吊耳组位于支撑框架中心点G2的后方，点A、重心点G1和中心点G2处于同一直线上；所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳，每组中间铰支吊耳包括第二吊耳和第三吊耳，所述第二吊耳通过第二吊带连接动力总成，所述第三吊耳通过第三吊带连接动力总成；所述后吊耳组包括第四吊耳和第五吊耳，所述第四吊耳通过第一电葫芦吊具与动力总成连接；（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力总成吊起；（5）将动力总成吊装到安装位置进行安装。本专利技术通过设计专用吊装工装，巧妙的通过动力总成后吊点穿过龙门后进行起吊位置的换吊，使得动力总成顺利通过龙门的干涉，成功解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。作为改进，所述吊梁包括两条平行设置的纵梁和若干设在两纵梁之间的横梁；所述第一吊耳、第四吊耳和第五吊耳设置纵梁上。作为改进，所述动力总成的底部设有前安装座和后安装座。作为改进，所述纵梁为箱型梁。作为改进，起重机利用四腿吊链与四个第一吊耳连接将动力总成吊起。作为改进，所述第一电葫芦吊具和第二吊葫芦吊具均通过吊带与动力总成连接。作为改进，所述步骤（4）中，第二电葫芦吊具收紧至第一电葫芦吊具卸力，拆除第一电葫芦吊具。本专利技术与现有技术相比所带来的有益效果是：本专利技术通过设计专用吊装工装，巧妙的通过动力总成后吊点穿过龙门后进行起吊位置的换吊，使得动力总成顺利通过龙门的干涉，成功解决动力总成需跨龙门安装的困难，方法简单有效，可靠性高。附图说明图1为吊装状态图I。图2为吊装状态图II。图3为吊具俯视图。图4为吊具侧视图。具体实施方式下面结合说明书附图对本专利技术作进一步说明。一种自卸车动力总成的吊装方法，其基于专业吊具来实现，如图3、4所示，所述吊具包括吊梁1，所述吊梁1包括两条平行设置的纵梁13和若干设在两纵梁13之间的横梁14，所述纵梁13为箱型梁，其重量轻，结构强度高；框式吊梁1结构，能够有效避免动力总成吊装过程中晃动，确保平稳吊装。所述吊梁1的顶部设有四个第一吊耳5，该四个第一吊耳5分别设在两根纵梁13的两端，形成矩形分布，起重机利用四腿吊链6与四个第一吊耳5连接将动力总成12吊起；四个第一吊耳5的朝向沿线相交于点A位于动力总成12重心点G1的上方，点A、动力总成12重心点G1和吊梁1的中心点G2处于同一直线上，增强了吊装过程的稳定性，本设计结构简单、紧凑，适用性强。所述吊梁1的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于吊梁1中心点G2的后方，后吊耳组位于吊梁1中心点G2的后方。所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳2，每组中间铰支吊耳2包括第二吊耳21和第三吊耳22，两组中间铰支吊耳2一共设有四个吊耳，所述第二吊耳21通过第二吊带7连接动力总成12，所述第三吊耳22通过第三吊带8连接动力总成12；中间铰支吊耳2可平衡受力，使得柴油机（动力总成12主要重量集中部件）起吊过程可自找平衡，使其时刻保持稳定。所述后吊耳组包括设在纵梁13底部的第四吊耳3和第五吊耳4，后吊耳组一共设置四个吊耳，分别两个第四吊耳3和两个第五吊耳4，吊装时，第四吊耳3通过第一电葫芦吊具9和吊带与动力总成12连接，第五吊耳4通过第二电葫芦吊具10和吊带与动力总成12连接。如图1、2所示，本专利技术具体吊装方法，包括以下步骤：（1）利用吊具将动力总成12吊起，此时第二吊耳21通过第二吊带7与动力总成12的前部连接，第三吊耳22通过第三吊带8与动力总成12的前部连接，第四吊耳3通过第一电葫芦吊具9和吊带与动力总成12的后部连接；动力总成12水平状态时，左侧与动力总成12后部连接的四根吊带均分载荷，右侧两个第一电葫芦吊9具均分载荷；（2）将动力总成12吊至车架跨龙门位置，动力总成12的后端穿过龙门11，此时第一电葫芦吊具9并未穿过龙门11；（3）第五吊耳4通过第二电葫芦吊具10与动力总成12穿过龙门11的一端连接，第二电葫芦吊具10收紧至第一电葫芦吊具9卸力，拆除第一电葫芦吊具9；此时左侧与动力总成12后部连接的四根吊带均分载荷，右侧两个第二电葫芦吊具10均分载荷；（4）继续将动力总成12吊装平移到安装位置进行安装，动力总成通过底部设有的前安装座和后安装座进行安装。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）利用吊具将动力总成吊起；所述吊具包括吊梁，所述吊梁的顶部设有四个第一吊耳，四个第一吊耳的朝向沿线相交于点A位于动力总成重心点G1的上方，所述吊梁的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于吊梁中心点G2的后方，后吊耳组位于吊梁中心点G2的后方，点A、重心点G1和中心点G2处于同一直线上；所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳，每组中间铰支吊耳包括第二吊耳和第三吊耳，所述第二吊耳通过第二吊带连接动力总成，所述第三吊耳通过第三吊带连接动力总成；所述后吊耳组包括第四吊耳和第五吊耳，所述第四吊耳通过第一电葫芦吊具与动力总成连接；（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力总成吊起；（5）将动力总成吊装到安装位置进行安装。

【技术特征摘要】
1.一种自卸车动力总成的吊装方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）利用吊具将动力总成吊起；所述吊具包括吊梁，所述吊梁的顶部设有四个第一吊耳，四个第一吊耳的朝向沿线相交于点A位于动力总成重心点G1的上方，所述吊梁的底部设有后吊耳组和前吊耳组，前吊耳组位于吊梁中心点G2的后方，后吊耳组位于吊梁中心点G2的后方，点A、重心点G1和中心点G2处于同一直线上；所述前吊耳组包括两组平行设置的中间铰支吊耳，每组中间铰支吊耳包括第二吊耳和第三吊耳，所述第二吊耳通过第二吊带连接动力总成，所述第三吊耳通过第三吊带连接动力总成；所述后吊耳组包括第四吊耳和第五吊耳，所述第四吊耳通过第一电葫芦吊具与动力总成连接；（2）将动力总成吊至车架跨龙门位置，动力总成的后端穿过龙门；（3）第五吊耳通过第二电葫芦吊具与动力总成穿过龙门的一端连接；（4）拆卸第四吊耳上的第一电葫芦吊具，利用第二电葫芦吊具、第二吊带和第三吊带将动力...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵荣彪，郝亮，曾鸣，田振华，黄云逸，刘鹏，
申请(专利权)人：广州电力机车有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44