一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：S1、耐磨颗粒的制备：首先分别选取1‑3份的稻壳炭粉、1‑3份的金刚石颗粒和1‑3份的碳化硼，再依次将选取的1‑3份的稻壳炭粉、1‑3份的金刚石颗粒和1‑3份的碳化硼倒入混合粉碎机内进行混合粉碎2‑3h，即可制得耐磨颗粒，涉及离合器面片制备技术领域。该矿山专用高性能离合器面片的制备方法，可实现大大提高了离合器面片摩擦性能，避免离合器面片在长期大负荷使用过程中磨损严重，易产生打滑的情况发生，从而保证了矿山采矿机械或车辆的正常使用，同时，实现了在使用过程中产生的较高热量，降低离合器面片出现较大的热衰退磨损，从而延长了离合器面片的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法
本专利技术涉及离合器面片制
，具体为一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法。
技术介绍
离合器是汽车传动系统中较为关键的零部件，离合器的作用是通过摩擦传递动力，保证汽车平稳起步、实现平顺换档、防止传动系过载，离合器面片是离合器上直接发生摩擦传导力矩的功能性元件，因此离合器面片需要具有很强的机械性能、耐热性能和稳定的摩擦性能，离合器面片一般是由骨架材料、粘合剂、摩擦性能调节剂和矿物填充料组成成分的复合材料制成，目前，公知的机动车用离合器面片，都是以合成橡胶、天然橡胶等为粘结剂，再以增强纤维或线、布为骨架材料、各种功能性填料，如增摩填料、耐磨填料和各种橡胶配合剂等材料为填充材料等构成，通常采用的生产工艺方法是先将橡胶炼制成胶片，再用汽油或溶剂油等为溶剂制成橡胶胶浆、再浸渍线或布，并经过干燥后再通过缠绕、热压成型等一系列工艺处理，最后制成机动车用离合器面片，离合器在矿山采矿相关的机械或车辆上也应用广泛，由于矿山采矿相关的机械或车辆需要输出大功率和大动力，因此对矿山采矿相关的机械或车辆内部离合器面片的性能要求要高，而过去用橡胶粘结剂的离合器摩擦片显然不能达到要求。目前生产的橡胶基离合器面片在耐磨性上也存在着因在离合过程中，由于现有的离合器面片摩擦性能较差，在长期大负荷使用过程中磨损严重，易产生打滑，从而影响了矿山采矿机械或车辆的正常使用，同时，在使用过程中产生的较高热量，也使其出现较大的热衰退加大磨损，造成使用寿命縮短等现象。
技术实现思路
(一)解决的技术问题针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法，解决了由于现有的离合器面片摩擦性能较差，在长期大负荷使用过程中磨损严重，易产生打滑，从而影响了矿山采矿机械或车辆的正常使用，同时，在使用过程中产生的较高热量，也使其出现较大的热衰退加大磨损，造成使用寿命縮短等现象的问题。(二)技术方案为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：S1、耐磨颗粒的制备：首先分别选取1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼，再依次将选取的1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼倒入混合粉碎机内进行混合粉碎2-3h，即可制得耐磨颗粒；S2、复合矿物填充材料的制备：分别选取30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维，并将选取的30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到复合矿物填充材料；S3、摩擦性能调节剂的制备：分别选取1-2份的锆英石和1-2份的滑石粉，将选取的1-2份的锆英石和1-2份的滑石粉加入混合粉碎机内进行混合粉碎，然后将1-2份的二硫化二苯并噻唑加入混合料内搅拌至固体颗粒在溶剂中溶解混合均匀即可停止混合，从而得到摩擦性能调节剂；S4、浸渍和干燥：首先向S3制得的摩擦性能调节剂中加入5-10份的粘合剂混合均匀，制得浸渍液，然后将S1制得的耐磨颗粒、S2制得的复合矿物填充材料加入浸渍液中进行浸渍处理，浸渍时间为10-20min；浸渍完毕后将复合摩擦材料取出，进行干燥处理，制得复合摩擦材料；S5、热压成型：首先将20-40份的骨架材料加入热压成型模具内，再将S4制得的复合摩擦材料加入模具内进行热压成型，在热压成型过程中对复合摩擦材料进行定位安装孔的模压制孔，即可得到离合器面片坯料；S6、后处理：对S5制得的离合器面片依次进行切割和表面磨削处理，从而制成所需规格的离合器面片。优选的，所述其原料按重量比份包括：硅橡胶30-50份、铜纤维2-5份、钛酸钾2-5份、海泡石纤维2-5份、碳纤维2-5份、复合材料调制剂10-20份、稻壳炭粉1-3份、金刚石颗粒1-3份、碳化硼1-3份、锆英石1-2份、滑石粉1-2份、二硫化二苯并噻唑1-2份、粘合剂5-10份和骨架材料20-40份。优选的，所述步骤S5中热压成型的处理时间为20-35min，处理温度为140-170℃，处理压力为15-30MPa。优选的，所述步骤S4中的干燥温度为120℃以下，干燥时间1-1.5h。(三)有益效果本专利技术提供了一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法。与现有技术相比具备以下有益效果：该矿山专用高性能离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：S1、耐磨颗粒的制备：首先分别选取1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼，再依次将选取的1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼倒入混合粉碎机内进行混合粉碎2-3h，即可制得耐磨颗粒，S2、复合矿物填充材料的制备：分别选取30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维，并将选取的30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，S3、摩擦性能调节剂的制备：分别选取1-2份的锆英石和1-2份的滑石粉，将选取的1-2份的锆英石和1-2份的滑石粉加入混合粉碎机内进行混合粉碎，S4、浸渍和干燥：首先向S3制得的摩擦性能调节剂中加入5-10份的粘合剂混合均匀，制得浸渍液，然后将S1制得的耐磨颗粒、S2制得的复合矿物填充材料加入浸渍液中进行浸渍处理，S5、热压成型：首先将20-40份的骨架材料加入热压成型模具内，再将S4制得的复合摩擦材料加入模具内进行热压成型，S6、后处理：对S5制得的离合器面片依次进行切割和表面磨削处理，从而制成所需规格的离合器面片，可实现大大提高了离合器面片摩擦性能，避免离合器面片在长期大负荷使用过程中磨损严重，易产生打滑的情况发生，从而保证了矿山采矿机械或车辆的正常使用，同时，实现了在使用过程中产生的较高热量，降低离合器面片出现较大的热衰退磨损，从而很好的延长了离合器面片的使用寿命。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术提供一种技术方案：一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法，具体包括以下步骤：S1、耐磨颗粒的制备：首先分别选取1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼，再依次将选取的1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼倒入混合粉碎机内进行混合粉碎2-3h，即可制得耐磨颗粒；S2、复合矿物填充材料的制备：分别选取30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维，并将选取的30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到复合矿物填充材料；S3、摩擦性能调节剂的制备：分别本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：S1、耐磨颗粒的制备：首先分别选取1‑3份的稻壳炭粉、1‑3份的金刚石颗粒和1‑3份的碳化硼，再依次将选取的1‑3份的稻壳炭粉、1‑3份的金刚石颗粒和1‑3份的碳化硼倒入混合粉碎机内进行混合粉碎2‑3h，即可制得耐磨颗粒；S2、复合矿物填充材料的制备：分别选取30‑50份的硅橡胶、2‑5份的铜纤维、2‑5份的钛酸钾、2‑5份的海泡石纤维和2‑5份的碳纤维，并将选取的30‑50份的硅橡胶、2‑5份的铜纤维、2‑5份的钛酸钾、2‑5份的海泡石纤维和2‑5份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2‑3h，然后向混合原料内加入10‑20份的复合材料调制剂搅拌1‑2h即可得到复合矿物填充材料；S3、摩擦性能调节剂的制备：分别选取1‑2份的锆英石和1‑2份的滑石粉，将选取的1‑2份的锆英石和1‑2份的滑石粉加入混合粉碎机内进行混合粉碎，然后将1‑2份的二硫化二苯并噻唑加入混合料内搅拌至固体颗粒在溶剂中溶解混合均匀即可停止混合，从而得到摩擦性能调节剂；S4、浸渍和干燥：首先向S3制得的摩擦性能调节剂中加入5‑10份的粘合剂混合均匀，制得浸渍液，然后将S1制得的耐磨颗粒、S2制得的复合矿物填充材料加入浸渍液中进行浸渍处理，浸渍时间为10‑20min；浸渍完毕后将复合摩擦材料取出，进行干燥处理，制得复合摩擦材料；S5、热压成型：首先将20‑40份的骨架材料加入热压成型模具内，再将S4制得的复合摩擦材料加入模具内进行热压成型，在热压成型过程中对复合摩擦材料进行定位安装孔的模压制孔，即可得到离合器面片坯料；S6、后处理：对S5制得的离合器面片依次进行切割和表面磨削处理，从而制成所需规格的离合器面片。...

【技术特征摘要】
1.一种矿山专用高性能离合器面片的制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：S1、耐磨颗粒的制备：首先分别选取1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼，再依次将选取的1-3份的稻壳炭粉、1-3份的金刚石颗粒和1-3份的碳化硼倒入混合粉碎机内进行混合粉碎2-3h，即可制得耐磨颗粒；S2、复合矿物填充材料的制备：分别选取30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维，并将选取的30-50份的硅橡胶、2-5份的铜纤维、2-5份的钛酸钾、2-5份的海泡石纤维和2-5份的碳纤维加入混合粉碎机内粉碎混合2-3h，然后向混合原料内加入10-20份的复合材料调制剂搅拌1-2h即可得到复合矿物填充材料；S3、摩擦性能调节剂的制备：分别选取1-2份的锆英石和1-2份的滑石粉，将选取的1-2份的锆英石和1-2份的滑石粉加入混合粉碎机内进行混合粉碎，然后将1-2份的二硫化二苯并噻唑加入混合料内搅拌至固体颗粒在溶剂中溶解混合均匀即可停止混合，从而得到摩擦性能调节剂；S4、浸渍和干燥：首先向S3制得的摩擦性能调节剂中加入5-10份的粘合剂混合均匀，制得浸渍液，然后将S1制得的耐磨颗粒、S2制得的复合矿物填充材料加入浸渍液中进...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯金耀，徐冀，
申请(专利权)人：湖北久鸣汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北,42