一种多层超纤仿真皮革基布制造方法技术

本发明专利技术采用多层细度梯度结构，通过双组份中空橘瓣型纤维工艺使用聚合物直接成网，再通过调整多排丝工艺参数可实现多排不同细度的纤维成网后的复合，以形成表层纤维致密，底层纤维疏松的多层细度梯度结构的无纺布。本发明专利技术生产出来的人造革不仅具有极强的吸水性能，而且从截面能看到表层致密、底层疏松的与真皮无二的纤维结构，外观能与真皮媲美；同时，生产过程中无需碱减量，生产工艺对环境友好，符合绿色生产的要求。

【技术实现步骤摘要】
一种多层超纤仿真皮革基布制造方法
本专利技术涉及基布制造领域，具有涉及纤维细度呈现多层梯度分布的一种多层超纤仿真皮革基布制造方法。
技术介绍
超纤人造革是将合成树脂通过某种方式(如涂覆，贴合等)与基材结合在一起而得到的天然皮革的代用品。常见的人造革、合成革的基材有机织布、针织布和无纺布，其中由超细纤维制成的无纺布为基布的超细纤维人造革为第三代合成革产品，它以超细纤维制成三维网络结构的无纺布做基材，具有开孔结构的聚氨酯网状和尼龙束状结构，能模拟天然皮革的形态。因超细纤维的比表面积大，可以赋予超细人工革强烈的吸水能力，使得超细合成革的吸湿特性能与具有束状超细胶原纤维的天然皮革相媲美。天然皮革的原皮从表层到底层，纤维组织呈现从严密到疏松的立体渐变结构，是故一般原皮若从中间切割形成上下两层，则可以得到上层纤维组织严密的头层皮和下层纤维组织较疏松的二层皮。现有技术中，普通超细纤维合成革使用海岛纤维基布，其纤维粗细均匀，表层与底层一致，与真皮结构仍然有一定差异；现有技术中常见的超细纤维革基布由海岛型短纤经梳理针刺后得到，由于海岛纤维的海组分仍然包覆岛组分，在后续皮革加工过程中仍需要做碱减量处理，碱减量处理过程不仅浪费一部分海组分原材料，还将排放废碱对环境造成污染，不符合绿色生产的要求。
技术实现思路
根据
技术介绍
提出的问题，本专利技术提供一种多层超纤仿真皮革基布制造方法进行改进，接下来对本专利技术做进一步阐述。一种多层超纤仿真皮革基布制造方法，包括如下步骤：步骤1，干燥原料，将PET和PA6两种原料分别烘干，使得原料PET和PA6的含水率分别达到30ppm和100ppm以下；步骤2，原料熔融，将干燥后的原料升温加热排出夹杂的空气，将异物过滤后稳定的导入熔体管道；步骤3，组件分配，将两种熔融状态的原料分成两种原料间隔围成一圈的不止一股的熔体细流并挤出；步骤4，挤出冷却，将挤出的复合熔体细流逐步冷却凝固形成丝束；步骤5，牵伸，将冷却过的丝束通过牵伸管牵伸拉长变细，直至达到纺丝要求的细度；步骤6，铺网，将得到的丝束打散并均匀的铺在成网帘上，形成蓬松均匀的纤网；步骤7，复合，铺网机上第一排丝铺网完成后导通至第二排丝的下方，第二排丝压在第一排丝上，然后再一同导通至第三排下方，将第三排丝压在第二排丝上，形成三层复合结构；步骤8，水刺，将纤网表面的纤维刺入内部使得纤维之间抱合缠结变成有强力的基布；步骤9，烘干，除去多余的水分并加热定型。进一步的，所述步骤还包括卷绕分切，将基布毛边切除并分切成需要的门幅形状。进一步的，所述步骤还包括下游工艺，通过涂层或贴合加工工艺，制成人造革。进一步的，所述步骤2中，将干燥后的原料导入螺杆，通过分段逐级升温加热的方式使原料呈熔融状态并排出夹杂的空气。进一步的，所述步骤3中的熔体细流数目在8～32之间。进一步的，所述步骤5中，冷却过的丝束通过压缩空气填充的牵伸管，在牵伸风的带动下牵伸拉长变细。进一步的，所述步骤5中的丝束包括三排丝，三排丝与牵伸风单独匹配，并且牵伸风独立可调。进一步的，所述步骤8中，采用将水刺头的高压腔体内射出的极细水流(高压水针)直接作用于纤网表面，将纤网表面的纤维刺入内部，在托网帘上反弹后又将反面的纤维反刺回来，使得纤维之间形成抱合缠结，蓬松的纤网将变成有强力的布。有益效果：与现有技术相比，本专利技术生产出来的人造革不仅具有极强的吸水性能，而且从截面能看到表层致密、底层疏松的与真皮无二的纤维结构，外观能与真皮媲美；同时，生产过程中无需碱减量，生产工艺对环境友好，符合绿色生产的要求。附图说明图1：本专利技术的工艺流程图；图2：本专利技术所述三排丝的铺网示意图；图3：本专利技术步骤3中所述的组件的结构示意图；图中：1-喷丝板；2-沙腔及过滤网；3-熔体入口；71-第一排丝；72-第二排丝；73-第三排丝。具体实施方式现结合附图对本专利技术的一个具体实施例做详细阐述。本专利技术采用多层细度梯度结构，通过双组份中空橘瓣型纤维工艺使用聚合物直接成网，再通过调整多排丝工艺参数可实现多排不同细度的纤维成网后的复合，以形成表层纤维致密，底层纤维疏松的多层细度梯度结构的无纺布。一种多层超纤仿真皮革基布制造方法，包括如下步骤：步骤1，干燥原料，将PET和PA6两种原料分别通过经除湿操作后的热空气烘干，使得原料PET和PA6的含水率分别达到30ppm和100ppm以下；步骤2，将原料熔融，将干燥后的原料导入螺杆，通过分段逐级升温加热使原料呈熔融状态并排出夹杂的空气，再将异物过滤后稳定的导入熔体管道；步骤3，组件分配，将两种熔融状态的原料通过可独立调节的计量泵后进入组件，在组件内复杂的通道内流动，最终汇集成两种原料间隔围成一圈的16股熔体细流，最终从一个喷丝孔挤出；步骤4，挤出冷却，从喷丝板挤出的复合的熔体细流，在温度较低的侧吹风作用下逐渐冷却凝固；步骤5，牵伸，将冷却过的丝束通过压缩空气填充的牵伸管，在高速风的带动下牵伸拉长变细，直至达到纺丝要求的细度，并且三排丝可以分开调整牵伸风大小，以得到丝细度不同的三排丝。步骤6，铺网，将得到的丝束在牵伸管出口处通过机械装置打散并均匀的铺在成网帘上，形成蓬松均匀的纤网；步骤7，复合，如附图2所示，铺网机上第一排丝71铺网完成后导通至第二排丝的下方，第二排丝72压在第一排丝上，然后再一同导通至第三排丝73下方，将第三排丝压在第二排丝上，形成三层复合结构；步骤8，水刺，将水刺头的高压腔体内射出的极细水流(高压水针)直接作用于纤网表面，将纤网表面的纤维刺入内部，在托网帘上反弹后又将反面的纤维反刺回来，使得纤维之间形成抱合缠结，蓬松的纤网将变成有强力的布；步骤9，烘干，除去水刺过程中多余的水分并初步热定型；所述步骤9得到的初步热定型的基布，通过卷绕分切将基布毛边切除并分切成需要的门幅形状，能根据客户需求定制化裁切，满足柔性生产的需求。所述方法还包括下游工艺，经烘干初步热定型得到的基布直接或经卷绕裁切后，通过涂层或贴合等加工工艺，制成人造革。本专利技术步骤3所述的组件其结构示意图如附图3所示，包括喷丝板1、沙腔及过滤网2和熔体入口3，两种原料通过计量泵后从熔体入口3进入组件，经过沙腔及过滤网2形成压力稳定且无杂质的熔体，再通过喷丝板内部复杂的通道的流动，最终从喷丝板1上密布的喷丝孔喷出。步骤3中所述的熔体细流的瓣数在8～32之间，优选的，熔体细流的瓣数采取16，在满足生产效率的同时能降低装置的符合和保证丝细度达到合格标准。步骤5中所述的丝束包括三排丝，三排丝与牵伸风单独匹配，并且牵伸风独立可调。本方法生产出来的人造革不仅具有极强的吸水性能，而且从截面能看到表层致密、底层疏松的与真皮无二的纤维结构，外观能与真皮媲美；同时，生产过程中无需碱减量，生产工艺对环境友好，符合绿色生产的要求。以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，对于本领域的技术人员来说，本专利技术可以有各种更改和变化。凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多层超纤仿真皮革基布制造方法，其特征在于包括如下步骤：步骤1，干燥，将PET和PA6两种原料分别烘干，使得原料PET和PA6的含水率分别达到30ppm和100ppm以下；步骤2，熔融，将干燥后的原料升温加热排出夹杂的空气，将异物过滤后稳定的导入熔体管道；步骤3，组件分配，将两种熔融状态的原料分成两种原料间隔围成一圈的不止一股的熔体细流并挤出；步骤4，挤出冷却，将挤出的复合熔体细流逐步冷却凝固形成丝束；步骤5，牵伸，将冷却过的丝束通过牵伸管牵伸拉长变细，直至达到纺丝要求的细度；步骤6，铺网，将得到的丝束打散并均匀的铺在成网帘上，形成蓬松均匀的纤网；步骤7，复合，铺网机上第一排丝铺网完成后导通至第二排丝的下方，第二排丝压在第一排丝上，然后再一同导通至第三排下方，将第三排丝压在第二排丝上，形成三层复合结构；步骤8，水刺，将纤网表面的纤维刺入内部使得纤维之间抱合缠结变成有强力的基布；步骤9，烘干，除去多余的水分并加热定型。

【技术特征摘要】
1.一种多层超纤仿真皮革基布制造方法，其特征在于包括如下步骤：步骤1，干燥，将PET和PA6两种原料分别烘干，使得原料PET和PA6的含水率分别达到30ppm和100ppm以下；步骤2，熔融，将干燥后的原料升温加热排出夹杂的空气，将异物过滤后稳定的导入熔体管道；步骤3，组件分配，将两种熔融状态的原料分成两种原料间隔围成一圈的不止一股的熔体细流并挤出；步骤4，挤出冷却，将挤出的复合熔体细流逐步冷却凝固形成丝束；步骤5，牵伸，将冷却过的丝束通过牵伸管牵伸拉长变细，直至达到纺丝要求的细度；步骤6，铺网，将得到的丝束打散并均匀的铺在成网帘上，形成蓬松均匀的纤网；步骤7，复合，铺网机上第一排丝铺网完成后导通至第二排丝的下方，第二排丝压在第一排丝上，然后再一同导通至第三排下方，将第三排丝压在第二排丝上，形成三层复合结构；步骤8，水刺，将纤网表面的纤维刺入内部使得纤维之间抱合缠结变成有强力的基布；步骤9，烘干，除去多余的水分并加热定型。2.根据权利要求1所示的方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵孝龙，
申请(专利权)人：吉安市三江超纤无纺有限公司，
类型：发明
国别省市：江西,36