一种铸件用无相脱模装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及冲压技术领域，具体涉及一种铸件用无相脱模装置；包括立板、横板、驱动气缸、顶杆、顶块、固定装置、底座、支脚和传送带；两立杆之间设有横板，横板的底部设有驱动气缸，驱动气缸的底部设有顶杆，顶杆的底部设有顶块，底座上端面的中部设有固定装置，固定装置包括固定壳体、螺栓和减震弹簧；底座右端面的底部设有传送带，底座的底部设有支脚；本实用新型专利技术能将模具进行固定，使得在顶块在冲击模具内的铸件时不会因为模具的滑动而对铸件的质量造成影响；本实用新型专利技术中的弧形通槽与传送带相配合，使得铸件直接通过传送带被带到指定的位置，不仅节省了人力，也节约了生产的成本。

【技术实现步骤摘要】
一种铸件用无相脱模装置
本技术涉及冲压
，具体涉及一种铸件用无相脱模装置。
技术介绍
脱模是指将钢锭从钢锭模内脱出的一系列操作。钢锭浇注完毕至脱模的时间，从一桶钢最后一支钢锭浇注完毕至第一支锭开始脱模的时间称为钢锭的传搁时间。镇静钢钢锭，要求钢锭本体全部凝固方能开始脱保温帽，半镇静钢钢锭和沸腾钢钢锭的凝固层达到一定厚度即可脱模。脱模机基本任务是处理不同形状、尺寸和单重的钢锭，完成以下工艺操作：自由或强制脱模、脱保温帽、脱锭；自由或强制取下底板上的钢锭。现有的脱模机，多数依靠静力作用在起重机械上装配的夹扯和推顶专用工具。通过夹钳的开闭与提升运动和钢锭、钢锭模的重力作用完成各种自由脱模、脱帽和脱锭作业，利用推顶工具的顶、挡及与夹扯工具之间的相对直线运动而进行强制脱模(脱锭)作业。现有工人们对铸件进行脱模时，通常是人工将铸件从模具中取出，这样不仅耗费工人的人力，而且工人在取出铸件的过程中有可能存在安全隐患；再者，工人将铸件取出后，需要人工将逐渐搬运到指定的位置，这样也比较耗费人力，而且会占用更多的工人，增加了生产的成本。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种铸件用无相脱模装置，能将模具进行固定，使得在顶块在冲击模具内的铸件时不会因为模具的滑动而对铸件的质量造成影响；再者减震弹簧能有效的减小来自顶块的冲击力，不仅延长了装置的使用寿命，也保证了铸件的质量；另外，本技术中的弧形通槽与传送带相配合，使得铸件直接通过传送带被带到指定的位置，不仅节省了人力，也节约了生产的成本。本技术通过以下技术方案予以实现：一种铸件用无相脱模装置，包括立板、横板、驱动气缸、顶杆、顶块、固定装置、底座、支脚和传送带；所述立杆的数目为2，且两立杆对称设置在所述底座上端面的左、右两侧，所述两立杆之间设有横板，所述横板的底部设有驱动气缸，所述驱动气缸的底部设有顶杆，所述顶杆的底部设有顶块，所述底座上端面的中部设有固定装置，所述固定装置包括固定壳体、螺栓和减震弹簧；所述固定壳体的内部开设有倒凸型通槽，所述固定壳体的表面被螺栓相贯通，所述固定壳体的底部设有减震弹簧，所述底座上端面的中部设有弧形通槽，所述弧形通槽贯穿所述底座上端面的中部和右端面的中部，所述底座右端面的底部设有传送带，所述底座的底部设有支脚。优选的，所述螺栓的数目为4，且所述螺栓均匀周向设置在所述固定壳体的中部，优选的，所述倒凸型通槽位于所述弧形通槽的正上方。优选的，所述倒凸型通槽底部的孔径等于所述弧形通槽的孔径。优选的，所述传送带位于所述底座的下方，且所述传送带与所述弧形通槽的右末端相对齐。优选的，所述凸型通槽上部的孔径等于模具的直径。优选的，所述固定壳体的侧面均匀贯穿开设有4个与螺栓相配合的带有内螺纹的凹槽。本技术的有益效果为：本技术提供了一种铸件用无相脱模装置，能将模具进行固定，使得在顶块在冲击模具内的铸件时不会因为模具的滑动而对铸件的质量造成影响；再者减震弹簧能有效的减小来自顶块的冲击力，不仅延长了装置的使用寿命，也保证了铸件的质量；另外，本技术中的弧形通槽与传送带相配合，使得铸件直接通过传送带被带到指定的位置，不仅节省了人力，也节约了生产的成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的局部结构示意图；图中：1-立板、2-横板、3-驱动气缸、4-顶杆、5-顶块、6-固定装置、7-底座、8-支脚、9-传送带、10-固定壳体、11-螺栓、12-减震弹簧、13-倒凸型通槽、14-弧形通槽、15-模具。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。一种铸件用无相脱模装置，包括立板1、横板2、驱动气缸3、顶杆4、顶块5、固定装置6、底座7、支脚8和传送带9；立杆的数目为2，且两立杆对称设置在底座7上端面的左、右两侧，两立杆之间设有横板2，横板2的底部设有驱动气缸3，驱动气缸3的底部设有顶杆4，顶杆4的底部设有顶块5，底座7上端面的中部设有固定装置6，固定装置6包括固定壳体10、螺栓11和减震弹簧12；固定壳体10的内部开设有倒凸型通槽13，固定壳体10的表面被螺栓11相贯通，固定壳体10的底部设有减震弹簧12，底座7上端面的中部设有弧形通槽14，弧形通槽14贯穿底座7上端面的中部和右端面的中部，底座7右端面的底部设有传送带9，底座7的底部设有支脚8。具体的，螺栓11的数目为4，且螺栓11均匀周向设置在固定壳体10的中部；倒凸型通槽13位于弧形通槽14的正上方；倒凸型通槽13底部的孔径等于弧形通槽14的孔径；传送带9位于底座7的下方，且传送带9与弧形通槽14的右末端相对齐；凸型通槽上部的孔径等于模具的直径；固定壳体10的侧面均匀贯穿开设有4个与螺栓11相配合的带有内螺纹的凹槽。本技术提供了一种铸件用无相脱模装置，脱模时，将模具通过4个螺栓11能将模具进行固定，使得在顶块5在冲击模具内的铸件时不会因为模具的滑动，而对铸件的质量造成影响；启动驱动气缸3，使顶块5将铸件从模具中冲压出来；减震弹簧12能有效的减小来自顶块5的冲击力，不仅延长了装置的使用寿命，也保证了铸件的质量；另外，冲压出来的铸件掉落至弧形通槽14内最后落至传送带9上，使得铸件直接通过传送带9被带到指定的位置，不仅节省了人力，也节约了生产的成本。以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸件用无相脱模装置，包括立板、横板、驱动气缸、顶杆、顶块、固定装置、底座、支脚和传送带；其特征在于：立杆的数目为2，且两立杆对称设置在所述底座上端面的左、右两侧，所述两立杆之间设有横板，所述横板的底部设有驱动气缸，所述驱动气缸的底部设有顶杆，所述顶杆的底部设有顶块，所述底座上端面的中部设有固定装置，所述固定装置包括固定壳体、螺栓和减震弹簧；所述固定壳体的内部开设有倒凸型通槽，所述固定壳体的表面被螺栓相贯通，所述固定壳体的底部设有减震弹簧，所述底座上端面的中部设有弧形通槽，所述弧形通槽贯穿所述底座上端面的中部和右端面的中部，所述底座右端面的底部设有传送带，所述底座的底部设有支脚。

【技术特征摘要】
1.一种铸件用无相脱模装置，包括立板、横板、驱动气缸、顶杆、顶块、固定装置、底座、支脚和传送带；其特征在于：立杆的数目为2，且两立杆对称设置在所述底座上端面的左、右两侧，所述两立杆之间设有横板，所述横板的底部设有驱动气缸，所述驱动气缸的底部设有顶杆，所述顶杆的底部设有顶块，所述底座上端面的中部设有固定装置，所述固定装置包括固定壳体、螺栓和减震弹簧；所述固定壳体的内部开设有倒凸型通槽，所述固定壳体的表面被螺栓相贯通，所述固定壳体的底部设有减震弹簧，所述底座上端面的中部设有弧形通槽，所述弧形通槽贯穿所述底座上端面的中部和右端面的中部，所述底座右端面的底部设有传送带，所述底座的底部设有支脚。2.根据权利要求1所述的一种铸件用无相脱模装置，...

【专利技术属性】
技术研发人员：张书文，
申请(专利权)人：泾县恒运机械铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34