一种熔铝炉及其燃烧器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种熔铝炉燃烧器，包括燃烧器本体和喷油嘴，燃烧器本体设置有进气端部和用于与熔铝炉相连通的出口端部，燃烧器本体沿进气端部至出口端部方向依次设置有混合腔室和整流腔室，进气端部连接有第一进气管，喷油嘴设置于燃烧器本体的侧壁，且喷油嘴的出油端与混合腔室相连通；喷油嘴设置有多个雾化油孔，雾化油孔两端分别与油管和混合腔室相连通，且各雾化油孔的孔径为0.9mm－1.1mm。采用本实用新型专利技术技术方案的熔铝炉及其燃烧器，该燃烧器能够实现重油雾化效果良好，避免油孔发生堵塞，且使得重油雾化均匀，保证熔铝炉内火焰满足熔铝要求。

【技术实现步骤摘要】
一种熔铝炉及其燃烧器
本技术涉及熔铝炉
，具体涉及一种熔铝炉及其燃烧器。
技术介绍
熔铝炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能炉，它能很好地满足铝熔炼工艺中：合金成份要求严，生产不连续，单炉容量较大等要求，达到了降低消耗，减小烧损，提高产品质量，降低劳动强度，改善劳动条件和提高生产效率之功效，适用于间歇作业，配合金及回炉料多的熔炼。现有熔铝炉燃料系统主要靠喷油嘴对重油进行雾化，而由于重油的分子量大，且粘度高，由此现有的喷嘴结构油孔的数量和孔径设置不合理，从而使得重油的雾化效果较差，并且容易堵塞喷嘴。此外，也有利用风机等采用旋流油和轴流油方式，使得燃油雾化并使其进入熔铝炉内，旋流油在外呈圆周状分布，轴流油在中间为柱状直射流，此种方式对燃油的雾化效果有所改善，但是雾化不够均匀，油液中存在大油滴，从而导致火焰的接触面积小，进而使得火焰长度不满足要求。总而言之，现有技术中的熔铝炉对于重油的雾化效果不佳，雾化不均匀从而产生了大小不一的油滴，进而导致熔铝炉内的火焰无法达到熔铝要求。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供一种熔铝炉燃烧器，该燃烧器能够实现重油雾化效果良好，避免油孔发生堵塞，且使得重油雾化均匀，保证熔铝炉内火焰满足熔铝要求。基于此，本技术提出了一种熔铝炉燃烧器，包括燃烧器本体和喷油嘴，所述燃烧器本体设置有进气端部和用于与熔铝炉相连通的出口端部，所述燃烧器本体沿所述进气端部至所述出口端部方向依次设置有混合腔室和整流腔室，所述进气端部连接有第一进气管，所述喷油嘴设置于所述燃烧器本体的侧壁，且所述喷油嘴的出油端与所述混合腔室相连通；所述喷油嘴设置有多个雾化油孔，所述雾化油孔两端分别与油管和所述混合腔室相连通，且各所述雾化油孔的孔径为0.9mm－1.1mm。作为优选方案，所述燃烧器本体沿其外轮廓均匀设置有多个第二进气管，各所述第二进气管与所述混合腔室相连通，且各所述第二进气管位于所述喷油嘴和所述整流腔室之间。作为优选方案，所述第二进气管倾斜设置于所述燃烧器本体的侧壁，且所述第二进气管与所述燃烧器本体的侧壁之间形成的夹角β为60°。作为优选方案，所述喷油嘴包括第一漏斗、雾化管和第二漏斗，所述第一漏斗的开口端用于与所述油管相连接，所述雾化管的两端分别与所述第一漏斗和所述第二漏斗相连接，所述雾化管设置有所述雾化油孔。作为优选方案，所述第二漏斗的开口端朝向所述混合腔室设置，且所述第二漏斗的开口夹角α的取值范围为110°－130°。作为优选方案，所述喷油嘴垂直设置于所述燃烧器本体的侧壁。作为优选方案，所述混合腔室和所述整流腔室之间设置有连接开口，所述连接开口的开口端朝向所述出口端部设置，且所述混合腔室的内径小于所述整流腔室的内径。为了实现相同的目的，本技术还提供了一种熔铝炉，包括炉体和上述的熔铝炉燃烧器，所述熔铝炉燃烧器安装于所述炉体上。作为优选方案，所述熔铝炉燃烧器与所述炉体之间的安装夹角为30°。实施本技术实施例，具有如下有益效果：1、混合腔室实现油滴和空气的充分混合，而整流腔室使得混合后的油气得到进一步整合，从而形成均匀的燃油混合气，使得熔铝炉内火焰质量良好；进气端部连接有第一进气管，喷油嘴设置在燃烧器本体的侧壁，从而使得第一进气管进入的空气与喷油嘴喷出的油充分接触混合，提高燃气混合气的均匀性；多个雾化油孔可保证喷油速度满足需求，各雾化油孔的孔径为0.9mm－1.1mm，采用上述规格的雾化油孔的孔径，能够保证进入混合腔室内的重油被充分雾化，保证熔铝炉内火焰满足熔铝要求，且不会发生油孔堵塞现象。2、燃烧器本体沿其外轮廓均匀设置有多个第二进气管，各第二进气管与混合腔室相连通，且各第二进气管位于喷油嘴和整流腔室之间，基于此，第二进气管可通入多股空气，从而进一步使得油滴和空气进行混合，进而得到更加均匀的燃油混合气，提高熔铝炉内火焰质量。3、第二进气管与燃烧器本体的侧壁之间形成的夹角β为60°，由此使得第二进气管的空气更易进入到混合腔室内，且保证混合腔室内的燃油混合气能够平稳地到达整流腔室内。4、喷油嘴结构可以使得喷油嘴实现可拆卸安装，而第一漏斗的设置可以使得油管内的燃油能够顺利进入到雾化管内。5、第二漏斗的开口端朝向所述混合腔室设置，且第二漏斗的开口夹角α的取值范围为110°－130°，第二漏斗使得油滴沿着漏斗口流出，采用上述的开口夹角能够保证雾化后的油滴能够顺利流出且导向性良好。6、混合腔室和整流腔室之间设置有连接开口，连接开口的开口端朝向出口端部设置，且混合腔室的内径小于整流腔室的内径，由此使得混合腔室内的燃油混合气能够顺利地进入到整流腔室内，且使得整流效果良好。附图说明图1为本技术实施例中熔铝炉燃烧器的结构示意图。图2为本技术实施例中喷油嘴的结构示意图。图中：100-燃烧器本体；1-喷油嘴，2-进气端部，3-出口端部，4-混合腔室，5-整流腔室，6-第一进气管，7-第二进气管，8-连接开口；11-第一漏斗，12-雾化管，13-第二漏斗；12a-雾化油孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1至图2所示，其中图1中箭头指向为气体或者混合油气的流向：本实施例提供一种熔铝炉燃烧器，包括燃烧器本体100和喷油嘴1，所述燃烧器本体100设置有进气端部2和用于与熔铝炉相连通的出口端部3，所述燃烧器本体100沿所述进气端部2至所述出口端部3方向依次设置有混合腔室4和整流腔室5，混合腔室4实现油滴和空气的充分混合，而整流腔室5使得混合后的油气得到进一步整合，从而形成均匀的燃油混合气，使得熔铝炉内火焰质量良好，所述进气端部2连接有第一进气管6，所述喷油嘴1设置于所述燃烧器本体100的侧壁，且所述喷油嘴1的出油端与所述混合腔室4相连通，喷油嘴1设置在燃烧器本体100的侧壁，从而使得第一进气管6进入的空气与喷油嘴1喷出的油充分接触混合，提高燃气混合气的均匀性；所述喷油嘴1设置有多个雾化油孔12a，所述雾化油孔12a两端分别与油管和所述混合腔室4相连通，且各所述雾化油孔12a的孔径为0.9mm－1.1mm，多个雾化油孔12a可保证喷油速度满足需求，而雾化油孔12a的孔径在上述规格内时，能够保证进入混合腔室4内的重油被充分雾化，且不会发生油孔堵塞现象。基于以上技术方案，混合腔室4实现油滴和空气的充分混合，而整流腔室5使得混合后的油气得到进一步整合，从而形成均匀的燃油混合气，使得熔铝炉内火焰质量良好；进气端部2连接有第一进气管6，喷油嘴1设置在燃烧器本体100的侧壁，从而使得第一进气管6进入的空气与喷油嘴1喷出的油充分接触混合，提高燃气混合气的均匀性；多个雾化油孔12a可保证喷油速度满足需求，各雾化油孔12a的孔径为0.9mm－1.1mm，采用上述规格的雾化油孔12a的孔径，能够保证进入混合腔室4内的重油被充分雾化，保证熔铝炉内火焰满足熔铝要求，且不会发生油孔堵塞现象。在本实施例中，所述燃烧器本体100沿其外轮廓均匀设置有多个第二进气管7，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种熔铝炉燃烧器，其特征在于：包括燃烧器本体和喷油嘴，所述燃烧器本体设置有进气端部和用于与熔铝炉相连通的出口端部，所述燃烧器本体沿所述进气端部至所述出口端部方向依次设置有混合腔室和整流腔室，所述进气端部连接有第一进气管，所述喷油嘴设置于所述燃烧器本体的侧壁，且所述喷油嘴的出油端与所述混合腔室相连通；所述喷油嘴设置有多个雾化油孔，所述雾化油孔两端分别与油管和所述混合腔室相连通，且各所述雾化油孔的孔径为0.9mm－1.1mm。

【技术特征摘要】
1.一种熔铝炉燃烧器，其特征在于：包括燃烧器本体和喷油嘴，所述燃烧器本体设置有进气端部和用于与熔铝炉相连通的出口端部，所述燃烧器本体沿所述进气端部至所述出口端部方向依次设置有混合腔室和整流腔室，所述进气端部连接有第一进气管，所述喷油嘴设置于所述燃烧器本体的侧壁，且所述喷油嘴的出油端与所述混合腔室相连通；所述喷油嘴设置有多个雾化油孔，所述雾化油孔两端分别与油管和所述混合腔室相连通，且各所述雾化油孔的孔径为0.9mm－1.1mm。2.根据权利要求1所述的熔铝炉燃烧器，其特征在于：所述燃烧器本体沿其外轮廓均匀设置有多个第二进气管，各所述第二进气管与所述混合腔室相连通，且各所述第二进气管位于所述喷油嘴和所述整流腔室之间。3.根据权利要求2所述的熔铝炉燃烧器，其特征在于：所述第二进气管倾斜设置于所述燃烧器本体的侧壁，且所述第二进气管与所述燃烧器本体的侧壁之间形成的夹角β为60°。4.根据权利要求1所述的熔铝炉燃烧...

【专利技术属性】
技术研发人员：张明容，龙敏贤，
申请(专利权)人：华南理工大学广州学院，
类型：新型
国别省市：广东,44