车辆用座椅构件、车辆用座椅及它们的制造方法技术

提供以高尺寸精度制造具有突出部(23、25)的框材(20)与发泡树脂成型体(10)一体成型的车辆用座椅构件(30)的方法。所述方法的特征在于，包括：模内发泡成型工序，将框材(20)配置在成型模(100)内，填充预发泡树脂颗粒，通过模内发泡成型将发泡树脂成型体(10)成型；以及脱模工序，将成型模(100)脱模而得到车辆用座椅构件(30)，所述模内发泡成型工序中，将所述脱模工序中得到的车辆用座椅构件(30)中的发泡树脂成型体(10)的外部尺寸设为A，将对应于所述外部尺寸的成型模(100)的内部尺寸设为B时，以(B‑A)/B为13/1000以下的方式成型发泡树脂成型体(10)。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】车辆用座椅构件、车辆用座椅及它们的制造方法
本专利技术涉及车辆用座椅构件、车辆用座椅及它们的制造方法。
技术介绍
作为汽车等的车辆用座椅，公知一种至少具有将框材与发泡树脂成型体一体成型所得到的车辆用座椅构件的车辆用座椅，其中，所述框材包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从所述主体部突起并且顶端侧从发泡树脂成型体向外部突出的突出部。此外，也公知如下车辆用座椅：该车辆用座椅还具有层叠在这样的车辆用座椅构件的上部的上座椅构件，所述上座椅构件由会因施加载荷而发生弹性变形的缓冲材料形成，所述车辆用座椅构件由压缩强度与所述上座椅构件相比更高的发泡树脂成型体形成。在专利文献1、专利文献2中记载了如下方式的车辆用座椅：在上述方式的车辆用座椅中，在其车辆用座椅构件的背面侧按照框材的形状形成凹槽或缺口，将框材插入该凹槽或缺口内并固定。在该方式的车辆用座椅中，将框材相对于车辆用座椅构件牢固地进行位置固定是困难的，有时会发生错位、因错位导致产生异响。此外，也易于发生因错位而导致难以将车辆用座椅固定于车辆主体侧的情况。作为能够解决该不良情况的车辆用座椅，在专利文献3和专利文献4中记载了使框材在成型时与车辆用座椅构件一体成型的车辆用座椅。在该方式的车辆用座椅中，框材在发泡树脂成型体即车辆用座椅构件的内部与发泡树脂成型体一体成型，因此具有能够避免框材在车辆用座椅构件内产生错位的优点。现有技术文献专利文献专利文献1：日本技术登录第2591763号公报专利文献2：日本特许第5344395号公报专利文献3：日本特开2001-161508号公报专利文献4：国际公开WO2015/159691号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题在专利文献3或者专利文献4所述的方式的车辆用座椅中，由于框材在构成车辆用座椅构件的发泡树脂成型体的内部与该发泡树脂成型体一体成型，因此具有框材不易发生错位的优点。但是，通常发泡树脂成型体具有在脱模后稍微收缩的性质，无法避免通常作为线的框材伴随该收缩而发生些许变形。在该变形的影响下，作为向车辆主体固定的固定部发挥功能的所述突出部的位置也从当初的位置稍微位移。对于现在的车辆、尤其是汽车，逐渐要求较高的尺寸精度，为了提高组装精度，认为减小发泡成型后发生的所述突出部的位移成为课题。本专利技术人等还发现了新的课题：车辆用座椅构件这样的在内部与框材一体成型的发泡树脂成型体在脱模后收缩时有时会与框材相互干扰，因此，与不含框材的仅由发泡树脂形成的成型体相比，脱模后的尺寸变化复杂，难以控制脱模后的尺寸。本专利技术人还发现了另一新的课题：所述车辆用座椅构件中，如果所述发泡树脂成型体保持所述突出部的基端部和所述主体部的强度不充分，则将所述突出部与车辆主体连接时所述基端部和所述主体部相对于所述发泡树脂成型体发生相对移动，无法以充分的强度连接所述车辆用座椅构件和车辆主体。用于解决问题的方案本专利技术的第一方案涉及一种车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，所述车辆用座椅构件是框材与发泡树脂成型体一体成型而得到的，该框材包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从前述主体部突起并且顶端侧从发泡树脂成型体向外部突出的突出部，该制造方法包括：模内发泡成型工序，在成型模内，以前述主体部位于成型模内部的方式配置前述框材，并且填充使包含树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒进行预发泡而得到的预发泡树脂颗粒，然后在前述成型模内使前述预发泡树脂颗粒发泡并通过模内发泡成型将前述发泡树脂成型体成型；以及，脱模工序，将前述成型模脱模而得到前述车辆用座椅构件，前述模内发泡成型工序中，将前述脱模工序中得到的前述车辆用座椅构件中的前述发泡树脂成型体的外部尺寸设为A，将对应于前述外部尺寸的前述成型模的内部尺寸设为B时，以(B-A)/B为13/1000以下的方式成型前述发泡树脂成型体。根据本专利技术的第一方案，前述发泡树脂成型体制造过程中的尺寸变化得到抑制，因此与(B-A)/B超过13/1000的情况相比，能够制造减少了前述突出部的位移量的车辆用座椅构件。另外，由于其为在内部将框材一体成型的前述发泡树脂成型体且脱模后的尺寸变化小，因此能够制造实现了高尺寸精度的车辆用座椅构件。本专利技术的第一方案中，前述模内发泡成型工序中，优选以(B-A)/B为2.5/1000以上且13/1000以下的方式成型前述发泡树脂成型体。该情况下，能够制造前述框材中的前述突出部的基端部和前述主体部通过制造过程中的前述发泡树脂成型体的收缩被周围的前述发泡树脂成型体以充分的强度保持的车辆用座椅构件。用该方法制造的车辆用座椅构件能够借助前述突出部与车辆主体可靠地连接。本专利技术的第二方案涉及一种车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，所述车辆用座椅构件是框材与发泡树脂成型体一体成型而得到的，该框材包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从前述主体部突起并且顶端侧从发泡树脂成型体向外部突出的突出部，所述制造方法包括：模内发泡成型工序，在成型模内，以前述主体部位于成型模内部的方式配置前述框材，并且填充使包含树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒进行预发泡而得到的预发泡树脂颗粒，然后在前述成型模内使前述预发泡树脂颗粒发泡并通过模内发泡成型将前述发泡树脂成型体成型；以及，脱模工序，将前述成型模脱模而得到前述车辆用座椅构件，前述模内发泡成型工序为以发泡倍率为10～60倍、源自前述预发泡树脂颗粒的发泡颗粒间的熔接率为50～100％的方式成型前述发泡树脂成型体的工序，前述树脂为如下树脂：采用具有规定的模内形状的标准成型模，以成为前述发泡倍率和前述熔接率的方式进行模内发泡成型并脱模而制造标准发泡树脂成型体的情况下，将前述标准发泡树脂成型体的外部尺寸设为C，将对应于前述外部尺寸的前述标准成型模的内部尺寸设为D时，(D-C)/D为13/1000以下。如上所述，在内部将框材一体成型的发泡树脂成型体在脱模后收缩时有时会与框材相互干扰，因此，与不含框材的仅由发泡树脂形成的成型体相比，存在如下课题，即脱模后的尺寸变化复杂，难以控制成品的尺寸。本专利技术的第二方案中，通过采用尺寸变化小的树脂制造多个车辆用座椅构件时，能够减小各个车辆用座椅构件中的每个发泡树脂成型体的尺寸差异。因此，根据本专利技术的第二方案，能够提高生产具有目标尺寸的发泡树脂成型体的车辆用座椅构件时的成品率。另外，根据本专利技术的第二方案，前述发泡树脂成型体制造过程中的尺寸变化得到抑制，因此与(D-C)/D超过13/1000的情况相比，能够制造减少了前述突出部的位移量的车辆用座椅构件。本专利技术的第二方案中，作为前述树脂，优选采用(D-C)/D为2.5/1000以上且13/1000以下的树脂。该情况下，能够制造前述框材中前述突出部的基端部和前述主体部通过制造过程中的前述发泡树脂成型体的收缩被周围的前述发泡树脂成型体以充分的强度保持的车辆用座椅构件。用该方法制造的车辆用座椅构件能够借助前述突出部与车辆主体可靠地连接。本专利技术的第一方案和第二方案中，更优选前述发泡树脂成型体在俯视时呈大致长方形，框材的前述主体部在局部具有沿前述发泡树脂成型体的长度方向的部分，前述突出部形成于前述主体部的沿前述长度方向的部分。发泡树脂成型体在俯视时呈大致长方形的情况下，与宽度方向相比较，长度方向上的收缩量较大。在前述主体部的沿前述收缩量较大的方向的部分形成有前述突本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，所述车辆用座椅构件是框材与发泡树脂成型体一体成型而得到的，该框材包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从所述主体部突起并且顶端侧从发泡树脂成型体向外部突出的突出部，所述制造方法包括：模内发泡成型工序，在成型模内，以所述主体部位于成型模内部的方式配置所述框材，并且填充使包含树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒进行预发泡而得到的预发泡树脂颗粒，然后在所述成型模内使所述预发泡树脂颗粒发泡并通过模内发泡成型将所述发泡树脂成型体成型；以及，脱模工序，将所述成型模脱模而得到所述车辆用座椅构件，所述模内发泡成型工序中，将所述脱模工序中得到的所述车辆用座椅构件中的所述发泡树脂成型体的外部尺寸设为A，将对应于所述外部尺寸的所述成型模的内部尺寸设为B时，以(B‑A)/B为13/1000以下的方式成型所述发泡树脂成型体。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.02.08 JP 2016-0216481.一种车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，所述车辆用座椅构件是框材与发泡树脂成型体一体成型而得到的，该框材包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从所述主体部突起并且顶端侧从发泡树脂成型体向外部突出的突出部，所述制造方法包括：模内发泡成型工序，在成型模内，以所述主体部位于成型模内部的方式配置所述框材，并且填充使包含树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒进行预发泡而得到的预发泡树脂颗粒，然后在所述成型模内使所述预发泡树脂颗粒发泡并通过模内发泡成型将所述发泡树脂成型体成型；以及，脱模工序，将所述成型模脱模而得到所述车辆用座椅构件，所述模内发泡成型工序中，将所述脱模工序中得到的所述车辆用座椅构件中的所述发泡树脂成型体的外部尺寸设为A，将对应于所述外部尺寸的所述成型模的内部尺寸设为B时，以(B-A)/B为13/1000以下的方式成型所述发泡树脂成型体。2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述模内发泡成型工序中，以(B-A)/B为2.5/1000以上且13/1000以下的方式成型所述发泡树脂成型体。3.一种车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，所述车辆用座椅构件是框材与发泡树脂成型体一体成型而得到的，该框材包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从所述主体部突起并且顶端侧从发泡树脂成型体向外部突出的突出部，所述制造方法包括：模内发泡成型工序，在成型模内，以所述主体部位于成型模内部的方式配置所述框材，并且填充使包含树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒进行预发泡而得到的预发泡树脂颗粒，然后在所述成型模内使所述预发泡树脂颗粒发泡并通过模内发泡成型将所述发泡树脂成型体成型；以及脱模工序，将所述成型模脱模而得到所述车辆用座椅构件，所述模内发泡成型工序为以发泡倍率为10～60倍、源自所述预发泡树脂颗粒的发泡颗粒间的熔接率为50～100％的方式成型所述发泡树脂成型体的工序，所述树脂为如下树脂：采用具有规定的模内形状的标准成型模、以成为所述发泡倍率和所述熔接率的方式进行模内发泡成型并脱模而制造标准发泡树脂成型体的情况下，将所述标准发泡树脂成型体的外部尺寸设为C，将对应于所述外部尺寸的所述标准成型模的内部尺寸设为D时，(D-C)/D为13/1000以下。4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述树脂为(D-C)/D为2.5/1000以上且13/1000以下的树脂。5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其中，所述发泡树脂成型体在俯视时呈大致长方形，框材的所述主体部在局部具有沿所述发泡树脂成型体的长度方向的部分，所述突出部形成于所述主体部的沿所述长度方向的部分。6.一种车辆用座椅的制造方法，其特征在于，所述车辆用座椅具备车辆用座椅构件和配置于所述车辆用座椅构件上部的上座椅构件，所述车辆用座椅构件是将包括埋设于发泡树脂成型体的主体部和从所述主体部突起并且顶端侧从发泡...

【专利技术属性】
技术研发人员：榊原有史，
申请(专利权)人：积水化成品工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP