一种轴承盖铸造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种轴承盖铸造工艺，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至熔炼温度，当电炉中温度达到1500‑1600℃时，加入球化剂0.8‑1.2wt％和精炼剂1.2‑1.8wt％，使得原料充分熔化形成铁水；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1400‑1500℃，浇注时间设定为3‑5min，浇注完成后，静置冷却降温至280‑350℃时取出轴承盖半成品。本发明专利技术通过对铸造过程进行改进，通过将轴承盖半成品进行正火，使得正火炉的内的温度进行多次调整，使得组织进行奥式体化后进行转变为强度高、韧性好的马氏体组织，提高了轴承盖的抗拉强度和延伸率，延长了使用寿命。

Casting process for bearing cap

The invention discloses a casting process of bearing cover, which comprises the following steps: first, according to the casting drawing size requirements, a casting bearing cover mold is designed, and the mold is placed inside the molding sand box to obtain the bearing cover mold sand mold; second, the industrial raw materials are placed in the electric furnace and heated to the smelting temperature, when the temperature in the electric furnace reaches the melting temperature. At 1500 1600 C, adding 0.8 1.2 wt% spheroidizing agent and 1.2 1.8 wt% refining agent, the raw material melts fully to form molten iron. Step 3: Cast molten iron into the mould sand mold, the molten iron temperature is 1400 1500 and the casting time is set to 3 5 minutes. After the casting is completed, the cooling temperature is lowered to 280 30 and the molten iron is removed. Bearing cover semi-finished products. By improving the casting process and normalizing the semi-finished product of the bearing cover, the temperature in the normalizing furnace can be adjusted many times, and the microstructure can be transformed into martensite structure with high strength and toughness after Austenitizing, thus improving the tensile strength and elongation of the bearing cover and prolonging the service life of the bearing cover.

【技术实现步骤摘要】
一种轴承盖铸造工艺
本专利技术涉及铸造
，特别涉及一种轴承盖铸造工艺。
技术介绍
在大型机械设备中，轴承盖是最为常见的零件之一。普通的轴承盖包括轴承盖主体，轴承盖主体内部具有型腔，轴承盖主体的底部具有底边沿，底边沿的内侧面设有一组圆柱形固定柱。轴承盖的铸造工艺，是将铁水浇注到砂型中，待冷却后得到铸件。但是传统铸造工艺过于简单，其在铸造过程中使得铸造原料的组织无法的进行有效的转化和改变，使得产品的抗拉强度和硬度得不到有效的保证，影响正常使用。因此，专利技术一种轴承盖铸造工艺来解决上述问题很有必要。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种轴承盖铸造工艺，通过对铸造过程进行改进，通过将轴承盖半成品进行正火，使得正火炉的内的温度进行多次调整，使得组织进行奥式体化后进行转变为强度高、韧性好的马氏体组织，以解决传统铸造工艺中铸造原料的组织无法进行有效转化的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种轴承盖铸造工艺，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至熔炼温度，当电炉中温度达到1500-1600℃时，加入球化剂0.8-1.2wt％和精炼剂1.2-1.8wt％，使得原料充分熔化形成铁水；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1400-1500℃，浇注时间设定为3-5min，浇注完成后，静置冷却降温至280-350℃时取出轴承盖半成品；步骤四：将轴承盖半成品放置入正火炉内，先将其升温至Ac3以上30-50℃，然后保温2-3h，之后进行静置冷却降温至200-250℃，再将炉内的温度升温至Ac3以上10-20℃，进行保温1-1.5h，然后再进行静置冷却常温；步骤五：冷却完成后，打开正火炉，取出成型的轴承盖，对轴承盖表面进行超声波清洗并进行抛光处理；步骤六：将步骤五中的轴承盖放置入淬火炉内，将淬火炉的温度升至Ac3，进行保温，然后取出轴承盖放置于硝盐中进行快速冷却，得到成品。优选的，所述球化剂为稀土球化剂，所述球化剂的颗粒大小为10-30mm。优选的，所述精炼剂与铁水的质量比为1:300。优选的，所述步骤二中，熔炼温度为1300-1400℃。优选的，所述铁水的成分为：硅0.1-0.3wt％、镍0.1-0.3wt％、锰0.2-0.4wt％、硼0.3-0.5wt％、硫0.1-0.3wt％、镁0.3-0.5wt％、锌0.2-0.4wt％和铁97.3-98.7wt％。优选的，所述步骤六中，保温时间为30-50min。优选的，所述步骤四中，Ac3温度为850℃，所述步骤六中，Ac3温度为930℃。优选的，所述型砂盒所使用的原料以及所占质量百分比为：旧砂30-50wt％、新砂5-10wt％、硅烷偶联剂3-5wt％、煤粉3-5wt％和水10-20wt％。本专利技术的技术效果和优点：1、通过对铸造过程进行改进，通过将轴承盖半成品进行正火，使得正火炉的内的温度进行多次调整，使得组织进行奥式体化后进行转变为强度高、韧性好的马氏体组织，提高了轴承盖的抗拉强度和延伸率，延长了使用寿命；2、通过在将半成品进行加热淬火，同时利用硝盐进行快速冷却进行淬火工作，可以防止加工后的成品轴承盖出现氧化和脱碳的现象，提高了产品浇注的质量；3、通过使用含有硅烷偶联剂和煤粉材料的砂型盒，可以有效的防止出现铸件产生粘砂和恃件表面粗糟度降低的现象，成型质量好，得到的产品表面光滑。4、本专利技术工艺简单，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广应用。具体实施方式下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1：一种轴承盖铸造工艺，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至1300℃，当电炉中温度达到1500℃时，加入球化剂0.8wt％和精炼剂1.2wt％，所述球化剂为稀土球化剂，颗粒大小为10，使得原料充分熔化形成铁水，所述精炼剂与铁水的质量比为1:300；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1400℃，浇注时间设定为3min，浇注完成后，静置冷却降温至280-350℃时取出轴承盖半成品；步骤四：将轴承盖半成品放置入正火炉内，先将其升温至880℃，然后保温2h，之后进行静置冷却降温至20℃，再将炉内的温度升温至860℃，进行保温1h，然后再进行静置冷却常温；步骤五：冷却完成后，打开正火炉，取出成型的轴承盖，对轴承盖表面进行超声波清洗并进行抛光处理；步骤六：将步骤五中的轴承盖放置入淬火炉内，将淬火炉的温度升至930℃，进行保温，保温时间为30min，然后取出轴承盖放置于硝盐中进行快速冷却，得到成品。所述铁水的成分为：硅0.1wt％、镍0.1wt％、锰0.2wt％、硼0.3wt％、硫0.1wt％、镁0.3wt％、锌0.2wt％和铁97.3wt％，所述型砂盒所使用的原料以及所占质量百分比为：旧砂30wt％、新砂5wt％、硅烷偶联剂3wt％、煤粉3wt％和水10wt％。实施例2：一种轴承盖铸造工艺，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至1400℃，当电炉中温度达到1600℃时，加入球化剂1.2wt％和精炼剂1.8wt％，所述球化剂为稀土球化剂，颗粒大小为30mm，使得原料充分熔化形成铁水，所述精炼剂与铁水的质量比为1:300；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1500℃，浇注时间设定为5min，浇注完成后，静置冷却降温至350℃时取出轴承盖半成品；步骤四：将轴承盖半成品放置入正火炉内，先将其升温至900℃，然后保温3h，之后进行静置冷却降温至250℃，再将炉内的温度升温至870℃，进行保温1.5h，然后再进行静置冷却常温；步骤五：冷却完成后，打开正火炉，取出成型的轴承盖，对轴承盖表面进行超声波清洗并进行抛光处理；步骤六：将步骤五中的轴承盖放置入淬火炉内，将淬火炉的温度升至930℃，进行保温，保温时间为50min，然后取出轴承盖放置于硝盐中进行快速冷却，得到成品。所述铁水的成分为：硅0.3wt％、镍0.3wt％、锰0.4wt％、硼0.5wt％、硫0.3wt％、镁0.5wt％、锌0.4wt％和铁98.7wt％，所述型砂盒所使用的原料以及所占质量百分比为：旧砂50wt％、新砂10wt％、硅烷偶联剂5wt％、煤粉5wt％和水20wt％。实施例3：一种轴承盖铸造工艺，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至1350℃，当电炉中温度达到1500℃时，加入球化剂1wt％和精炼剂1.5wt％，所述球化剂为稀土球化剂，颗粒大小为20mm，使得原料充分熔化形成铁水，所述精炼剂与铁水的质量比为1:300；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1450℃，浇注时间设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轴承盖铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至熔炼温度，当电炉中温度达到1500‑1600℃时，加入球化剂0.8‑1.2wt％和精炼剂1.2‑1.8wt％，使得原料充分熔化形成铁水；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1400‑1500℃，浇注时间设定为3‑5min，浇注完成后，静置冷却降温至280‑350℃时取出轴承盖半成品；步骤四：将轴承盖半成品放置入正火炉内，先将其升温至Ac3以上30‑50℃，然后保温2‑3h，之后进行静置冷却降温至200‑250℃，再将炉内的温度升温至Ac3以上10‑20℃，进行保温1‑1.5h，然后再进行静置冷却常温；步骤五：冷却完成后，打开正火炉，取出成型的轴承盖，对轴承盖表面进行超声波清洗并进行抛光处理；步骤六：将步骤五中的轴承盖放置入淬火炉内，将淬火炉的温度升至Ac3，进行保温，然后取出轴承盖放置于硝盐中进行快速冷却，得到成品。

【技术特征摘要】
1.一种轴承盖铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：按照铸件图纸尺寸要求设计铸造轴承盖模具，将模具放在型砂盒的内部，得到轴承盖模具砂型；步骤二：将工业原料放置于电炉中加热至熔炼温度，当电炉中温度达到1500-1600℃时，加入球化剂0.8-1.2wt％和精炼剂1.2-1.8wt％，使得原料充分熔化形成铁水；步骤三：向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1400-1500℃，浇注时间设定为3-5min，浇注完成后，静置冷却降温至280-350℃时取出轴承盖半成品；步骤四：将轴承盖半成品放置入正火炉内，先将其升温至Ac3以上30-50℃，然后保温2-3h，之后进行静置冷却降温至200-250℃，再将炉内的温度升温至Ac3以上10-20℃，进行保温1-1.5h，然后再进行静置冷却常温；步骤五：冷却完成后，打开正火炉，取出成型的轴承盖，对轴承盖表面进行超声波清洗并进行抛光处理；步骤六：将步骤五中的轴承盖放置入淬火炉内，将淬火炉的温度升至Ac3，进行保温，然后取出轴承盖放置于硝盐中进行快速冷却，得到成品。2.根据权利要求1所述的一种轴承盖铸造工艺，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵广仕，
申请(专利权)人：安徽省巢湖市宏顺机械铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34