一种焦化废水脱总氮的处理方法技术

本发明专利技术公布了一种焦化废水脱总氮的处理方法，是把焦化废水经过蒸氨→重力除油→缺氧/好氧一级生化→缺氧/好氧二级生化→复合絮凝沉淀→过滤的处理工艺，以去除焦化废水中的总氮、CODcr、氰化物及SS等污染物，使出水满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171‑2012)直接排放的总氮指标要求。本发明专利技术工艺流程简洁、系统抗冲击负荷强、操作简单、运行稳定，可以应用于国内外的联合钢铁企业及独立焦化企业的焦化废水达标排放处理，能有效解决焦化废水脱总氮的问题。

A method for treating total nitrogen from coking wastewater

The invention discloses a treatment method for denitrification of coking wastewater, which is a process for removing total nitrogen, CODcr, cyanide and SS pollutants from coking wastewater through ammonia evaporation, gravity deoiling, anoxic/aerobic first-order biochemistry, anoxic/aerobic second-order biochemistry, composite flocculation sedimentation and filtration, so as to make the effluent full. The total nitrogen requirement for direct discharge of pollutants in the coking and chemical industry GB16171 (2012) is required. The method has the advantages of simple technological process, strong shock resistance, simple operation and stable operation, and can be applied to the discharge treatment of coking wastewater up to the standard in combined iron and steel enterprises and independent coking enterprises at home and abroad, and can effectively solve the problem of denitrification of coking wastewater.

【技术实现步骤摘要】
一种焦化废水脱总氮的处理方法
本专利技术属于水处理
，具体涉及一种焦化废水脱总氮的处理方法。
技术介绍
自2009年1月1日开始，《焦化行业产业准入条件》要求酚氰废水处理应执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)，排入环境的达到一级标准。该标准要求CODcr≤100mg/L，氨氮≤15mg/L。自2012年10月1日开始，炼焦行业实行新的《炼焦化学工业污染物排放标准》标准，增加了水污染物排放中总氮的出水指标要求，要求直接排放总氮≤20mg/L，间接排放总氮≤50mg/L。目前国内大部分的焦化废水处理站都是按照《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的要求建设，无法达到炼焦行业的总氮指标要求。地方标准中除《上海市污水综合排放标准》(DB31/199-2009)对总氮提出了≤35mg/L的要求外，其他地方性标准未对总氮提出要求。国内对于焦化废水脱总氮的工艺及装置的研究及研发也比较少见。如攀枝花钢城集团瑞天安全环保有限公司2014年公布的专利文献CN103553282A，采用缺氧-好氧或厌氧-缺氧-好氧活性污泥法生化处理后，依次进pH调节池、微电解反应装置、混凝沉淀池、厌氧生物滤池、好氧生物滤池进行处理，利用微电解技术，将废水中难降解的有机物分解成可降解的有机物，提高生化效率同时，为生物脱氮提供充足碳源，系统无需另加碳源。河南众英环保工程有限责任公司2014年公布的CN203960001U，依次采用格栅井、隔油池、气浮池、超重力脱氮反应器、脱氰池、厌氧水解池、缺氧池、好氧池、二沉池及接触氧化池、混凝沉淀池、砂滤池组成的处理工艺，出水达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)规定的一级排放标准，即CODcr≤100mg/L，氨氮≤15mg/L。上述专利文献对焦化废水的处理大部分集中在脱除氨氮、COD、氰化物、悬浮物色度等指标的研究上。少量对生化采用前置反硝化的目的也是旨在最大程度地加强生化去除氨氮及COD的效果。对于脱除总氮的工业化应用尚未见有相关报导。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本专利技术的目的在于提供一种流程简洁、处理效果稳定、操作简单、生产运行成本较低的焦化废水脱总氮的处理方法技术，处理国内外的联合钢铁企业及独立焦化企业的焦化废水，使出水符合炼焦行业标准的排放要求，减少总氮对环境富营养化的危害。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：一种焦化废水脱总氮的处理方法，处理流程按下列步骤进行：1)将焦化废水输送至蒸氨装置，蒸氨装置为组合装置，即：先将焦化废水经过重力沉淀槽进行油水分离，再送至换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热，使换热后的焦化废水温度升高至95～98℃后，从蒸氨塔的顶部进入蒸氨塔进行蒸氨处理，并得到蒸氨废水；然后利用废水冷却器与蒸氨废水换热，使之冷却至35℃～45℃后送至除油池。2)35℃～45℃的蒸氨废水与其它废水混合得到混合废水进入除油池，通过静置沉淀去除废水中的重质油，得到除油废水。除油池的混合废水中油类含量为100～150mg/L，排出除油池的混合废水的油类含量为50～100mg/L；所述混合废水在所述除油池中静置沉淀2～4h；所述除油池采用正方形锥斗式收油，长宽比为1～1.5：1，锥斗倾斜角为45°～60°，在所述除油池的底部设置有抽油泵，往除油池底部通入0.4～0.6MPa的饱和直接蒸汽。3)一级生化处理：使除油废水进入一级缺氧池进行反硝化反应，反硝化反应是异氧微生物利用硝态氮和污水中的CODcr作为碳源，以使硝态氮转化为分子态氮而逸进空气；然后一级缺氧池出水进入一级好氧池进行硝化反应，硝化反应是自氧微生物利用CO2作为碳源，以使其中的铵盐转化为亚硝酸盐再转化为硝酸盐；然后使一级好氧池出水进入一级沉淀池，得到一级生化出水；同时，将一级沉淀池中的上清液和污泥设置2～4倍并分别回流至一级缺氧池及一级好氧池，用以将废水中的有机物能作为碳源；一级生化处理的进水指标为：CODcr4000～6000mg/L、氨氮100～200mg/L、总氮200～400mg/L、氰化物10～20mg/L；出水CODcr300～400mg/L，氨氮0.5～2mg/L，总氮100～200mg/L，氰化物2～5mg/L；4)一级生化系统出水压力输送至二级生化系统，二级生化系统主要目的在于将一级生化出水中未能完全分解的NO2-和NO3-进一步还源为N2气逸出，即脱除废水中的总氮。组成包括二级缺氧池、二级好氧池及二级沉淀池，系统依靠外部补入碳源作为微生物生长的营养源，保证废水在缺氧池内与填料充分接触，在反硝化菌的作用下将未能完全还源的NO2-和NO3-大部分降解为N2气逸出。二级缺氧池与二级好氧池的布置与一级好氧池和一级缺氧池相同，二级好氧池出水流至二级沉淀池中经过重力沉淀实现泥水分离，污泥分别1～2倍回流至二级缺氧池。二级生化系统控制主要指标如下：进水氨氮0.5～2mg/L，总氮100～200mg/L；出水氨氮0.1～0.5mg/L，总氮10～30mg/L。为了更进一步保证后面生化处理的进水指标及安全性，采用蒸氨装置脱除水中的高浓度氨氮，使出水氨氮满足微生物生长的指标要求；在步骤1)中，将经换热后的焦化废水进入所述蒸氨塔的顶部的同时，往所述蒸氨塔底部持续通入0.4～0.6MPa的饱和直接蒸汽，以在所述蒸氨塔底得到103～105℃的蒸氨废水；蒸出的氨蒸汽经设置在所述蒸氨塔顶部的分缩器分凝得到浓度为8～12％的氨气；经过与焦化废水换热后的蒸氨废水从所述蒸氨塔中部切出后进入所述废水冷却器，与循环冷却水换热后冷却至35℃～45℃后送至除油池。所述焦化废水在进所述蒸氨装置前，采用焦油氨水分离槽来去除废水中的重质油，停留时间为20～30min；所述焦油氨水分离槽为圆柱形，其高径比0.8～1.0。蒸氨塔顶部的焦化废水中加入碱溶液以分解焦化废水中所含的固定铵盐来降低蒸氨废水中的全氨含量。蒸氨装置的进水氨氮为3000～4000mg/L；出水的氨氮100～200mg/L、总氮为200～400mg/L。生化处理进水废水的组成包括几个部分分为：焦化废水包括焦炉及其配套煤气净化线和配套焦油加工产生装置生产过程中排出的废水；其它废水包括循环水站、纯水制备站、空压站和生活污水站排出的废水。为了保证生化系统的最佳运行状态，一级生化系统设计水力停留时间为80～120小时，一级沉淀池表面负荷控制0.8～1.2m3/m2·h。主要指标如下：进水CODcr4000～6000mg/L，氨氮100～200mg/L，总氮200～400mg/L，氰化物10～20mg/L，出水CODcr300～400mg/L，氨氮0.5～2mg/L，总氮100～200mg/L，氰化物2～5mg/L。二级生化系统设计水力停留时间为16～32小时，二级沉淀池表面负荷控制0.8～1.2m3/m2·h；主要指标如下：进水氨氮0.5～2mg/L，总氮100～200mg/L，出水氨氮0.1～0.5mg/L，总氮10～30mg/L。为使出水达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)直接排放的各项指标要求，再对生化处理后的废水进行复合絮凝沉淀处理，过程为：使二级生化出水依次流经混凝反应池、混凝沉淀池和浅层过滤器；在混凝反应池中投本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种焦化废水脱总氮的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将焦化废水输送至蒸氨装置，所述蒸氨装置为组合装置，即：先将焦化废水经过重力沉淀槽进行油水分离，再送至换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热，使换热后的焦化废水温度升高至95～98℃后，从所述蒸氨塔的顶部进入蒸氨塔进行蒸氨处理，并得到蒸氨废水；然后利用废水冷却器与蒸氨废水换热，使之冷却至35℃～45℃后送至除油池；2)35℃～45℃的蒸氨废水与其它废水混合得到混合废水进入除油池，通过静置沉淀去除废水中的重质油，得到除油废水；3)一级生化处理：使所述除油废水进入一级缺氧池进行反硝化反应，以使硝态氮转化为分子态氮而逸进空气；然后一级缺氧池出水进入一级好氧池进行硝化反应，以使其中的铵盐转化为亚硝酸盐再转化为硝酸盐；然后使一级好氧池出水进入一级沉淀池，得到一级生化出水；同时，将一级沉淀池中的上清液和污泥分别设置为进水水量的2～4倍并回流，上清液回流至一级缺氧池，污泥回流至一级好氧池，用以将废水中的有机物能作为碳源；其中，一级生化处理的进水CODcr为4000～6000mg/L、氨氮为100～200mg/L、总氮为200～400mg/L、氰化物为10～20mg/L；出水CODcr为300～400mg/L，氨氮为0.5～2mg/L，总氮为100～200mg/L，氰化物为2～5mg/L；4)二级生化处理：将一级生化出水依次经过二级缺氧池、二级好氧池及二级沉淀池，使一级生化出水在其中以外部补入的碳源作为微生物生长的营养源再进行硝化‑反硝化反应来将一级生化出水中未能完全分解的NO2‑和NO3‑还原为N2气逸出，以脱除废水中的总氮，得到二级生化出水；然后将二级生化出水输送至二级沉淀池中进行重力沉淀，以实现泥水分离，得到二级沉淀出水和污泥；再将污泥设置进水量的1～2倍回流至二级缺氧池；其中，所述二级沉淀出水的氨氮为0.1～0.5mg/L、总氮为10～30mg/L。...

【技术特征摘要】
1.一种焦化废水脱总氮的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将焦化废水输送至蒸氨装置，所述蒸氨装置为组合装置，即：先将焦化废水经过重力沉淀槽进行油水分离，再送至换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热，使换热后的焦化废水温度升高至95～98℃后，从所述蒸氨塔的顶部进入蒸氨塔进行蒸氨处理，并得到蒸氨废水；然后利用废水冷却器与蒸氨废水换热，使之冷却至35℃～45℃后送至除油池；2)35℃～45℃的蒸氨废水与其它废水混合得到混合废水进入除油池，通过静置沉淀去除废水中的重质油，得到除油废水；3)一级生化处理：使所述除油废水进入一级缺氧池进行反硝化反应，以使硝态氮转化为分子态氮而逸进空气；然后一级缺氧池出水进入一级好氧池进行硝化反应，以使其中的铵盐转化为亚硝酸盐再转化为硝酸盐；然后使一级好氧池出水进入一级沉淀池，得到一级生化出水；同时，将一级沉淀池中的上清液和污泥分别设置为进水水量的2～4倍并回流，上清液回流至一级缺氧池，污泥回流至一级好氧池，用以将废水中的有机物能作为碳源；其中，一级生化处理的进水CODcr为4000～6000mg/L、氨氮为100～200mg/L、总氮为200～400mg/L、氰化物为10～20mg/L；出水CODcr为300～400mg/L，氨氮为0.5～2mg/L，总氮为100～200mg/L，氰化物为2～5mg/L；4)二级生化处理：将一级生化出水依次经过二级缺氧池、二级好氧池及二级沉淀池，使一级生化出水在其中以外部补入的碳源作为微生物生长的营养源再进行硝化-反硝化反应来将一级生化出水中未能完全分解的NO2-和NO3-还原为N2气逸出，以脱除废水中的总氮，得到二级生化出水；然后将二级生化出水输送至二级沉淀池中进行重力沉淀，以实现泥水分离，得到二级沉淀出水和污泥；再将污泥设置进水量的1～2倍回流至二级缺氧池；其中，所述二级沉淀出水的氨氮为0.1～0.5mg/L、总氮为10～30mg/L。2.如权利要求1所述的焦化废水脱总氮的处理方法，其特征在于：在步骤1)中，将经换热后的焦化废水进入所述蒸氨塔的顶部的同时，往所述蒸氨塔底部持续通入0.4～0.6MPa的饱和直接蒸汽，以在所述蒸氨塔底得到103～105℃的蒸氨废水；蒸出的氨蒸汽经设置在所述蒸氨塔顶部的分缩器分凝得到浓度为8～12％的氨气；经过与焦化废水换热后的蒸氨废水从所...

【专利技术属性】
技术研发人员：庞翠玲，罗玲，邹骏，张艾红，梁杰群，王伟男，舒青平，李祥，凌入敏，韦东敏，张林杰，李海明，黄涛，
申请(专利权)人：宝钢工程技术集团有限公司，柳州钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：上海,31