钢板的制造方法技术

本申请公开了一种钢板的制造方法，轧制后钢板的厚度为80mm～300mm，其特征在于，轧制前坯料进行冷却，控制坯料表面温度为1050～1090℃，坯料厚度方向的温差在0.46～1.75℃/mm。本发明专利技术解决特厚铸坯、钢锭内部疏松、缩孔、偏析及粗大的原始奥氏体组织对钢板探伤的影响，通过大压下量、厚度方向差温轧制，让变形渗透到心部，破碎柱状晶和大颗粒夹杂物，使钢坯的疏松和显微气孔充分压合并使得钢板内部缺陷改善，保障特厚钢板的探伤合格。

Manufacturing method of steel plate

The application discloses a method for manufacturing a steel plate with a thickness of 80 mm to 300 mm after rolling. It is characterized in that the slab is cooled before rolling, the surface temperature of the slab is controlled to 1050 to 1090 degrees Celsius, and the temperature difference in the direction of the thickness of the slab is 0.46 to 1.75 degrees Celsius/mm. The invention solves the influence of the porosity, shrinkage cavity, segregation and coarse original austenite structure in the super-thick slab and ingot on the flaw detection of the steel plate. Through the differential temperature rolling with large reduction and thickness direction, the deformation penetrates into the center, the columnar crystal and the large particle inclusion are broken, and the porosity and the micro-porosity of the steel slab are fully pressed and merged so that the steel is made. The internal defects of the plate are improved to ensure the qualified inspection of the heavy steel plates.

【技术实现步骤摘要】
钢板的制造方法
本申请属于冶金
，涉及一种钢板的制造方法，特别涉及80mm～300mm的钢板的制造。
技术介绍
随着重型机械、电力行业等设备的快速发展，特厚低合金结构钢板的需求量也在不断提升，特厚低合金钢板性能均匀性和探伤要求高，生产技术难度大。目前特厚低合金钢板生产采用钢锭、厚连铸坯、连铸坯复合等大断面坯料，利用现有的高刚度、大扭矩轧机进行传统控制轧制(TCR，TraditionalControlRolling)即：再结晶区和未再结晶区两阶段控制轧制，终轧温度控制在810℃～850℃，轧后快速冷却，堆垛缓冷进行热处理。现有生产工艺终轧温度低，对于特厚低合金钢板的板形控制困难，钢板头部、尾部易出现“S”弯或者间隔500mm～800mm的碎浪，ACC冷却后，热矫直机无法矫平，需要通过后续压平机进行压平改善，板形不良严重影响了客户的正常使用。特厚规格钢板总压下量小，受坯料厚度限制，特厚规格钢板一般压缩比≤3，受到轧制力和板形限制，精轧延伸阶段后3道次压下量≤20mm，变形难于渗透到心部，坯料内在缩孔、疏松等缺陷无法在轧制过程压和，生产出的特厚钢板存在探伤不和或者无法满足客户探伤要求。传统特厚钢板采用再结晶区和未再结晶区两阶段轧制，未再结晶区开轧温度控制在840℃～880℃，中间坯料待温时间10min～15min，造成轧机等待时间长，影响正常的生产节奏。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种钢板的制造方法，以克服现有技术中的不足。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：本申请实施例公开一种钢板的制造方法，轧制后钢板的厚度为80mm～300mm，轧制前坯料进行冷却，控制坯料表面温度为1050～1090℃，坯料厚度方向的温差在0.46～1.75℃/mm。优选的，在上述的钢板的制造方法中，轧制前坯料的冷却速度为4℃/s～6℃/s。优选的，在上述的钢板的制造方法中，奥氏体再结晶区进行反复轧制和再结晶。优选的，在上述的钢板的制造方法中，压制过程中，道次压下量为30mm～45mm。优选的，在上述的钢板的制造方法中，80mm～200mm成品钢板末道次压下率≥20％；200mm～300mm成品钢板末道次压下率≥15％。优选的，在上述的钢板的制造方法中，轧制过程中，咬钢速度1.0m/s～1.5m/s，轧制速度1.5m/s～2.5m/s。优选的，在上述的钢板的制造方法中，终轧温度控制在960℃以上。优选的，在上述的钢板的制造方法中，80mm～200mm规格钢板轧制后冷却，开冷温度950℃～980℃，冷速4℃/s-7℃/s，终冷温度660℃～700℃；200mm～300mm规格钢板轧制后冷却，开冷温度950℃～980℃，冷速3℃/s～5℃/s，终冷温度720℃～750℃优选的，在上述的钢板的制造方法中，还包括对轧制前坯料加热，其中，加热炉的加热速率9～11min/cm，第一加热段温度1050℃～1150℃，第二加热段温度1150℃～1250℃，均热段温度1150℃～1220℃。优选的，在上述的钢板的制造方法中，还包括对轧制后钢板正火，正火温度为865℃～895℃，保温时间系数为1.3min～1.5min/cm。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：本专利技术解决特厚铸坯、钢锭内部疏松、缩孔、偏析及粗大的原始奥氏体组织对钢板探伤的影响，通过大压下量、厚度方向差温轧制，让变形渗透到心部，破碎柱状晶和大颗粒夹杂物，使钢坯的疏松和显微气孔充分压合并使得钢板内部缺陷改善，保障特厚钢板的探伤合格。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1a为实施例1中钢板表面的金相组织；图1b为实施例1中钢板1/4厚度的金相组织；图1c为实施例1中钢板1/2厚度的金相组织；图2a为实施例2中钢板表面的金相组织；图2b为实施例2中钢板1/4厚度的金相组织；图2c为实施例2中钢板1/2厚度的金相组织。具体实施方式本实施例提供了一种钢板的制造方法，依次包括步骤：坯料加热-高压水除磷-轧制前坯料控制冷却-轧制-冷却-正火。在一实施例中，板坯加热包括：采用蓄热式炉或者车底式炉进行坯料加热，加热速率9～11min/cm，控制第一加热段温度1050℃～1150℃，第二加热段温度1150℃～1250℃，均热段温度1150℃～1220℃。该技术方案中，通过加热控制保证微合金碳氮化合物的固溶量，同时控制奥氏体晶粒过分长大。在一实施例中，高压水除磷包括：出炉后的坯料经过≥20Mpa的高压水进行除磷。该技术方案中，通过除磷手段消除坯料表面的氧化铁皮，除磷后的检测坯料表面温度控制1070±20℃。在一实施例中，轧制前坯料控制冷却包括：采用中间坯冷却系统或者即时冷却系统对轧制前板坯进行冷却，降低坯料表面温度，表面温度控制在1000℃±20℃，冷却速率4℃/s～6℃/s。该技术方案中，通过冷却保证轧件厚度方向产生大温度梯度，坯料近表层温度低而变形抗力较大，坯料心部温度高且变形抗力较小，保证轧制过程坯料近表层的金属更难产生形变，促使变形向心部渗透。在一实施例中，奥氏体再结晶区进行连续轧制，具体包括：(1)选择单机连续轧制，要求轧机具有良好高刚度，开口度保证坯料正常咬入，压下量、压下率、轧制力和转矩设定到设备允许的限制值；(2)采用展宽和延伸轧制；采用展宽和延伸轧制或者直接延伸轧制；不进行预成型道次轧制，保证延伸阶段大的压下量；(3)在轧机转矩、轧制力等设备参数允许的前提下，保证道次最大压下量和压下率，道次压下量为30mm～45mm，80mm～200mm成品钢板末道次压下率≥20％，>200mm～300mm(大于200mm且小于等于300mm)成品钢板末道次压下率≥15％；(4)咬钢速度1.0m/s～1.5m/s，轧制速度1.5m/s～2.5m/s，轧制过程低速咬入、低速轧制；(5)轧制过程单道次高压水除磷，保证钢板表面光洁和增加钢板厚度方向温度梯度，钢板近表层温度低、变形抗力较大，在轧制负荷条件下轧件近表层的金属更难产生形变，促使变形向心部渗透。(6)轧制过程不间断连续往复轧制至成品厚度，终轧温度控制在960℃以上，发挥轧机最大能力，保证在奥氏体再结晶区大压下量轧制，金属变形渗透到钢板心部，通过奥氏体再结晶区的反复变形多次再结晶来细化奥氏体晶粒。奥氏体再结晶区往复轧制(RCR，RecrystallizationControlledRolling)生产特厚钢板，其原理在于：该方法在再结晶温度区间内，采用大压下量、大轧制力、大扭矩实现钢板大变形轧制，变形的同时发生动态回复和不完全动态再结晶，在轧制后或两道次之间发生静态回复和静态再结晶。随着变形和再结晶的交替进行，部分再结晶区转化为完全再结晶组织。通过奥氏体再结晶区多道次轧制，多次再结晶来细化奥氏体晶粒，轧制过程中钢板的温度不断下降，奥氏体晶粒逐步细化，奥氏体晶界面积增大，为奥氏体向铁素体相变形核提供更多的位置，这区别于传统两阶段轧制的奥氏体再结晶区变形和未再结晶区累计变形细化晶粒的方法。该本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钢板的制造方法，轧制后钢板的厚度为80mm～300mm，其特征在于，轧制前坯料进行冷却，控制坯料表面温度为1050～1090℃，坯料厚度方向的温差在0.46～1.75℃/mm。

【技术特征摘要】
1.一种钢板的制造方法，轧制后钢板的厚度为80mm～300mm，其特征在于，轧制前坯料进行冷却，控制坯料表面温度为1050～1090℃，坯料厚度方向的温差在0.46～1.75℃/mm。2.根据权利要求1所述的钢板的制造方法，其特征在于，轧制前坯料的冷却速度为4℃/s～6℃/s。3.根据权利要求1所述的钢板的制造方法，其特征在于，奥氏体再结晶区进行反复轧制和再结晶。4.根据权利要求3所述的钢板的制造方法，其特征在于，压制过程中，道次压下量为30mm～45mm。5.根据权利要求3所述的钢板的制造方法，其特征在于，80mm～200mm成品钢板末道次压下率≥20％；200mm～300mm成品钢板末道次压下率≥15％。6.根据权利要求3所述的钢板的制造方法，其特征在于，轧制过程中，咬钢速度1.0m/s～1.5m/s，轧制速度1.5m/s～2.5m/s。7.根据权利要求1至...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜平，朱延山，曲锦波，
申请(专利权)人：江苏省沙钢钢铁研究院有限公司，江苏沙钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32