【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种高质量铸坯及其连铸浇注方法，属于钢水连铸浇注的。
技术介绍
1、高质量铸坯钢的连铸浇注是其产品稳定性的一大难题。高质量铸坯钢的高氧含量、高硫含量大幅降低了钢水的表面张力，使钢渣分离困难，从而造成钢渣混卷，形成大量表面及皮下缺陷，甚至造成漏钢，使连铸生产难以进行；高质量铸坯钢中锰、氧含量高，在高温下会与耐火材料中的某些成分发生理化反应，使耐火材料浸蚀，在连铸生产中造成溢钢或中间包漏钢等现象；高质量铸坯钢钢液粘度大，流动性差，为保证其可浇性，必须提高浇注温度，但同时高质量铸坯钢又是裂纹敏感钢种，必须采用弱冷制度，这些相互矛盾的要求使高质量铸坯钢由模铸工艺转变为连铸工艺非常困难。因此，目前在高质量铸坯钢生产过程中，连铸工艺控制显得极其重要。
2、专利技术人经过检索本领域文献发现专利cn103600049b提供了一种控制和改善模具钢连铸厚板坯内部质量的工艺，通过连铸机垂直段、弯曲段及矫直段水量的控制，所述垂直段水流量控制在12-19m3/h；在弯曲段内弧水流量控制在18-26m3/h，外弧水流量控制在20-28m3/h；在矫直段内弧水量控制在4-7m3/h，外弧水量控制在6-10m3/h。通过控制垂直段和弯曲段内外弧水流量，降低铸坯冷却过程的回温，减少或消除由于热应力产生的裂纹；控制矫直段内外弧水流量，控制矫直区间铸坯温度900-1100℃，减少或消除由于矫直力产生裂纹；在凝固终点附近，实施一个扇形段压下，可以使压下力传递到铸坯中心，控制和改善厚板坯中心偏析、中心疏松和缩孔。
3、经过研究发现：
4、因此，有必要研究出一套完整完善的能够减少裂纹且保证钢坯内部性能稳定的连铸浇注方法。
技术实现思路
1、为了解决上述存在的问题，本专利技术公开了一种高质量铸坯及其连铸浇注方法，其具体技术方案如下：
2、一种高质量铸坯的连铸浇注方法，包括以下步骤：
3、采用板坯连铸机浇注，连铸全程保护浇注，采用低碱度、低氧化铝含量的中包覆盖剂，控制中间包钢水高过热度，使用低熔点结晶器保护渣，结晶器开末端电磁搅拌；
4、结晶器水量：窄侧450-650nl/min，宽面内弧5000-5600nl/min，宽面外弧4200-4800nl/min；
5、二冷段采用超弱冷模式，扇形段水量从足辊段、1区到14区分别为：足辊段水量55-75 nl/min，1-3区段的内外弧冷却水量逐渐加强，分别为190±10 nl/min、330±10 nl/min、340±10 nl/min；4-5区段的内外弧冷却水量逐渐减弱，分别为280±10 nl/min、110±10 nl/min；6-7区段的内外弧水量差异化控制，外弧较内弧增加15-25 nl/min，6区段内弧40-60 nl/min、7区段内弧20-40 nl/min；8区段内弧35-55 nl/min、8区段外弧80-100 nl/min；9-10区段的内外弧水量差异化控制，9区段和10区段内弧25-45 nl/min、外弧40-60nl/min；11-14区段的内外弧水量差异化控制，11-14区段的内弧15-25 nl/min、外弧25-45nl/min；
6、所述连铸坯入保温坑缓冷冷却，入保温坑温度≥500℃，出坑温度≤150℃。
7、进一步的，浇注钢水的化学成分按质量百分数计包括：c：0.25%-0.55%、si：0.20%-0.60%、mn：1.25%-1.85%、cr：1.7%-2.2%、mo：0.10%-0.40%、s：0.05%-0.15%、ni≤0.02%、cu≤0.015%、p≤0.015%、t.o≤0.0015%、n≤0.0025%、h≤0.0002%、alt≤0.0015%、ti≤0.0008%，以及fe和其他不可避免的组分。
8、进一步的，所述连铸坯总压下量5—8mm，分4段压下5—8mm，扇形段8-11段每段压下量占总压下量的比例依次为：50%-60%、10%-20%、10%-20%、10%-20%。
9、进一步的，所述连铸中间包钢水过热度25-45℃，开浇吨位≥25t；正常浇注时中间包吨位≥28t；连浇换大包时中间包吨位≥22t；浸入式水口插入深度120—180mm，结晶器锥度1.03%-1.07%，连铸拉速控制在0.6—1.0m/min，结晶器电磁搅拌电流450—650a，频率6—8hz。
10、进一步的，所述板坯连铸机断面220mm×1800mm×2600mm或320mm×1800mm×2600mm，连铸全程保护浇注，大包长水口氩气流量150-200nl/min，中包上水口氩气流量5-10nl/min，塞棒机构氩气流量10-15nl/min；
11、低碱度、低氧化铝含量的中包覆盖剂成分按照质量百分比计包括：cao 30%-35%，sio2 50%-55%，mno 2%-5%、al2o3≤2%，mgo 3%-6%，以及其他不可避免的组分；
12、低熔点结晶器保护渣渣层厚度12-22mm，消耗量0.15-0.20kg/吨；低熔点结晶器保护渣的cao/sio2=0.70-0.85，成分按照质量百分比计包括： na2o 8-12%，li2o 2.5-3.5%，f10-15%，mgo 1-3%，单质c 2-4%，以及其他不可避免的杂质组分。
13、一种由上述连铸浇注方法制得的高质量铸坯。
14、进一步的，所述高质量铸坯中心偏析c ≤ 1.0级，mn、cr元素宽度方向中心、1/4位置、边部1cm处从内弧到外弧均匀各取9个点，最大值、最小值与平均值比值0.96-1.04；铸坯厚度偏差±1.5mm以内，宽度偏差±2.5mm以内，宽侧鼓肚或凹陷±2.5mm以内，窄侧鼓肚或凹陷±1.5mm以内，表面振痕、凹坑、凸块、折叠、气孔的缺陷高度或深度≤2mm。
15、本专利技术的技术原理及有益效果是：
16、本专利技术为了控制铸坯裂纹，采用高过热度、超弱冷工艺控制冷却水量，同时将二冷段足辊段及14个区段的水量精准控制，前期由于结晶器水量大，铸坯表面冷却强，温度低，为了防止持续冷却，在矫直过程中造成裂纹，足辊段至1区均采用低水量冷却，为了防止低冷却水量造成铸坯皮壳回温过高，皮壳过薄会造成漏钢等问题，2区、3区在1区的基础上逐步加强冷却水量，将皮壳厚度、温度控制在合理的区间。此后冷却水量整体呈现逐渐减弱的趋势，同时内外弧进行差异化控本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种高质量铸坯的连铸浇注方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，浇注钢水的化学成分按质量百分数计包括：C：0.25%-0.55%、Si：0.20%-0.60%、Mn：1.25%-1.85%、Cr：1.7%-2.2%、Mo：0.10%-0.40%、S：0.05%-0.15%、Ni≤0.02%、Cu≤0.015%、P≤0.015%、T.O≤0.0015%、N≤0.0025%、H≤0.0002%、Alt≤0.0015%、Ti≤0.0008%，以及Fe和其他不可避免的组分。
3.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，所述连铸坯总压下量5—8mm，分4段压下5—8mm，扇形段8-11段每段压下量占总压下量的比例依次为：50%-60%、10%-20%、10%-20%、10%-20%。
4.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，所述连铸中间包钢水过热度25-45℃，开浇吨位≥25t；正常浇注时中间包吨位≥28t；连浇换大包时中间包吨位≥22t；浸入式水口插入深度120—180mm，结晶器锥度1.
5.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，所述板坯连铸机断面220mm×1800mm×2600mm或320mm×1800mm×2600mm，连铸全程保护浇注，大包长水口氩气流量150-200NL/min，中包上水口氩气流量5-10NL/min，塞棒机构氩气流量10-15NL/min；
6.一种由权利要求1-5任意一项所述连铸浇注方法制得的高质量铸坯。
7.根据权利要求6所述高质量铸坯，其特征在于，所述高质量铸坯中心偏析C ≤ 1.0级，Mn、Cr元素宽度方向中心、1/4位置、边部1cm处从内弧到外弧均匀各取9个点，最大值、最小值与平均值比值0.96-1.04；铸坯厚度偏差±1.5mm以内，宽度偏差±2.5mm以内，宽侧鼓肚或凹陷±2.5mm以内，窄侧鼓肚或凹陷±1.5mm以内，表面振痕、凹坑、凸块、折叠、气孔的缺陷高度或深度≤2mm。
...【技术特征摘要】
1.一种高质量铸坯的连铸浇注方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，浇注钢水的化学成分按质量百分数计包括：c：0.25%-0.55%、si：0.20%-0.60%、mn：1.25%-1.85%、cr：1.7%-2.2%、mo：0.10%-0.40%、s：0.05%-0.15%、ni≤0.02%、cu≤0.015%、p≤0.015%、t.o≤0.0015%、n≤0.0025%、h≤0.0002%、alt≤0.0015%、ti≤0.0008%，以及fe和其他不可避免的组分。
3.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，所述连铸坯总压下量5—8mm，分4段压下5—8mm，扇形段8-11段每段压下量占总压下量的比例依次为：50%-60%、10%-20%、10%-20%、10%-20%。
4.根据权利要求1所述的连铸浇注方法，其特征在于，所述连铸中间包钢水过热度25-45℃，开浇吨位≥25t；正常浇注时中间包吨位≥28t；连浇换大包时中间包吨位≥22t；浸入式...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵家七，麻晗，马建超，李强，蔡小锋，
申请(专利权)人：江苏省沙钢钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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